Nyheter

1. Både CNC -gravyr och CNC -fräsning använder principen för fräsning. Huvudskillnaden ligger i diametern för de använda verktygen, med det vanligt använda verktygets diameterområde för CNC-malning är 6-40 millimeter, medan verktygsdiametern för CNC-gravering är 0,2-3 millimeter. 2. Kan CNC -fräsning bara göra grov bearbetning, medan CNC -gravering bara kan göra fin bearbetning Innan vi svarar på denna fråga, låt oss först förstå konceptet med tillverkningsprocessen. Den grova bearbetningsprocessen kräver en stor mängd bearbetning, medan precisionsbearbetningen kräver en liten mängd bearbetning. Därför betraktar vissa människor vanligtvis grov bearbetning som "tung skärning" och precisionsbearbetning som "lätt skärning". Egentligen grov bearbetning och halvprecisionsbearbetning Precisionsbearbetning är ett processkoncept som representerar olika bearbetningssteg. Så det exakta svaret på denna fråga är att CNC -fräsning kan göra kraftigt skärning eller lätt skärning, medan CNC -gravering bara kan göra lätt skärning. 3. Kan CNC Precision bearbetning användas för grov bearbetning av stålmaterial För att bestämma om CNC -gravyr kan bearbeta ett visst material beror det främst på hur stora skärverktyg kan användas. Datorgongbehandling | Dongguan Plastic Mold Factory | Precision Mold Manufacturing | Dongguan Injektionsmålningsfabrik | Dongguan die casting mögelfabrik De skärverktyg som används vid CNC -graveringsbehandling bestämmer dess maximala skärmöjlighet.

I själva verket är det en CNC -fräsmaskin, även känd som ett "CNC -bearbetningscenter" i Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang och Shanghai. Det är ett automatiserat maskinverktyg utrustat med ett programkontrollsystem. (Numerical Control Machine Tool) är förkortningen för Computer Nowmerical Control Machine Tool, som är ett automatiserat maskinverktyg som styrs av ett program. Detta styrsystem kan logiskt bearbeta program med kontrollkoder eller andra symboliska instruktioner, avkodning av dem via en dator för att göra det möjligt för maskinverktyget att använda och bearbeta delar. Bearbetning av råvaror i halvfärdig färdiga delar genom skärverktyg. CNC -bearbetning hänvisar till bearbetningen som utförs med CNC -bearbetningsverktyg. CNC -indexstyrda maskinverktyg programmeras och kontrolleras med CNC -bearbetningsspråk, vanligtvis G -kod. G -kodspråket för CNC -bearbetning berättar CNC -maskinverktyget vilka kartesiska positionskoordinater som ska användas för bearbetningsverktyget och styr verktygets matningshastighet och spindelhastighet, samt funktioner som verktygsomvandlare och kylvätskor. CNC -bearbetning har betydande fördelar jämfört med manuell bearbetning, såsom att producera delar med hög precision och repeterbarhet; Numerisk kontrollbearbetning kan producera delar med komplexa former som inte kan slutföras genom manuell bearbetning. Numerisk kontrollbearbetningsteknik har blivit allmänt befordrad, och de flesta bearbetningsverkstäder har numeriska kontrollbearbetningsfunktioner. De vanligaste numeriska kontrollbearbetningsmetoderna i typiska bearbetningsverkstäder inkluderar numerisk kontrollfräsning, numerisk kontrollvridning och numerisk kontroll av EDM -tråd av EDM (elektrisk urladdningstråd). Verktyget som används för CNC -fräsning kallas en CNC -malningsmaskin eller CNC -bearbetningscenter. Den svarv som används för CNC -vridning kallas ett CNC -svarvcentrum. G-koden för CNC-bearbetning kan programmeras manuellt, men vanligtvis använder bearbetningsverkstaden CAM (datorstödd tillverkning) för att automatiskt läsa CAD (datorstödd design) filer och generera G-kodprogram för att styra CNC-maskinverktyget.

För att förstå resultaten från CNC -bearbetningsoperationer måste vi först förstå driften av CNC -bearbetningsmaskinen under drift. För det första har maskinverktyg med hög precision relativt strikta krav för grund, mark och miljö. Dålig grund förhindrar inte bara CNC -bearbetningsmaskiner från att utföra bra, utan orsakar också oöverskådliga förluster när det gäller horisontell distorsion, bäddkomponenter, bearbetningsnoggrannhet och senare undersökning och korrigering. Är det inte otroligt att säga detta. Finns det en så stor relation mellan bearbetning och grund? Följande är vanliga problem som uppstår under den faktiska grundproduktionsprocessen i hopp om att vara till hjälp för våra kunder. För det första finns det en missuppfattning om förhållandet mellan jordens markbärande kapacitet och stiftelsens bärande kapacitet. Många kunder måste ha en grundlig förståelse för grundförhållandena när de letar efter produktionsfabriker eller självbyggda fabriker från pålitliga CNC -bearbetningsföretag när de granskar grundteckningar. ） Att behandla jordens markbärande kapacitet eftersom grundläggande kapacitet för grunden inte lägger tillräckligt med tonvikt på denna indikator. Grundarjordens markbärande kapacitet är en viktig indikator som återspeglar markstrukturen på platsen där maskinverktygets grund är beläget. Det kräver specialiserade och kvalificerade avdelningar för att testa det, såsom bergsområden, sandmark, torrt mark, vattennätverksområden etc. Markbärande kapacitet för varje typ av mark varierar mycket, och metoderna som används för att göra grunden är också olika. Grundteckningarna som tillhandahålls av tillverkaren specificerar i allmänhet de nödvändiga uthållighetsstandarderna. Baserat på att uppfylla dessa krav görs grunden enligt tillverkarens grundteckningar. För jord som inte uppfyller förhållandena måste därför jordstrukturen förbättras för att öka stödet. Vanliga metoder inkluderar att förbättra jorden, komprimeringen och tillsätta markhögar. Stiftelsens bärkapacitet hänvisar till förmågan hos den armerade betongytan på grunden att bära belastningen. Om markuthållighetsindexet felaktigt tas som grundindex, kommer den resulterande grunden att vara svag och otillräcklig för att stödja grund- och maskinverktygen. Spårning tillbaka till källan avslöjar tekniken. CNC -bearbetning, särskilt bearbetning av precisionsdelar, såsom CNC -svarvdelbehandling, kräver att varje steg är mycket viktigt. Endast genom att ta tag i detaljerna kan vi förstå kvaliteten. Låt oss prata om denna punkt först idag och diskutera den tillsammans nästa gång.

Nyckeltekniken för precisionsbearbetning i CNC Lathe Parts Factory är den övergripande omfattande designtekniken för svarvdelarnas verktygssystem. Utformningen och tillverkningen av konventionella maskinverktyg har en stor grad av teknisk tolerans i varje länk. Varje länk av Ultra Precision Machine -verktyg är i princip vid en teknisk gräns eller kritiskt tillämpningstillstånd. Varje länk som inte beaktas eller hanteras korrekt kan leda till totalt misslyckande. Därför är det nödvändigt att ha en omfattande och djup förståelse för de övergripande och olika tekniska aspekterna av maskinverktygssystemet när det gäller design. Baserat på genomförbarhet och från det övergripande optimala bör en omfattande utformning av korrelationen utföras i detalj. Design och tillverkningsteknik med hög styvhet och högstabilitetsmaskinverktygskroppsstruktur. Speciellt för LODTM-maskinverktyg, på grund av deras stora kroppsstorlek och vikt, varierar vikten på det bärande arbetsstycket mycket, och varje liten deformation kan påverka bearbetningsnoggrannheten. Strukturell design bör inte bara uppfylla kraven när det gäller material, strukturella former och processer, utan också ta hänsyn till maskinverktygets drift under drift. Ultra Precision Workpiece Spindelteknologi för CNC Lathe Parts Factory. Små och medelstora maskinverktyg använder ofta luftstatiskt tryckspindelschema. Luftstatiska tryckspindeln har låg dämpning och är lämplig för höghastighets rotationsbehandlingsapplikationer, men dess bärande kapacitet är relativt liten. Rotationsnoggrannheten för luftstatiskt tryckspindel kan nå 0,05 μm. Spindeln till LODTM -maskinverktyget har en stor storlek och vikt på arbetsstycket, så det rekommenderas vanligtvis att använda en flytande hydrostatisk spindel. Den hydrostatiska spindeln har hög dämpning, god vibrationsmotstånd och hög bärbar kapacitet, men den genererar värme med höga hastigheter och kräver vätskekylning och konstant temperaturåtgärder. Rotationsnoggrannheten för den hydrostatiska spindeln kan nå 0,1 μm. För att säkerställa spindelnoggrannhet och stabilitet kräver både pneumatiska och hydrauliska källor konstant temperatur, filtrering och exakt tryckkontrollbehandling. Gas med hög precision, vätska, temperatur, vibrationer och andra arbetsmiljöskontrolltekniker för svarvdelar. Maskinverktygsvibrationsisolering och horisontell attitydkontroll. Effekterna av vibrationer på ultra precisionsbearbetning är mycket uppenbar, och det påverkar till och med långväga bilar. Maskinverktygsvibrationsisolering kräver speciell foundation -behandling och en kombination av luftflytande vibrationsisoleringsåtgärder för själva maskinverktyget. Maskinverktygets kroppsluft som flyter isoleringssystem måste också ha automatisk nivelleringsfunktion för att förhindra påverkan av horisontella tillståndsförändringar på bearbetning under maskinverktygsbehandling. För maskinverktyg med hög isoleringskrav för LODTM bör isoleringssystemets naturliga frekvens vara under 1Hz.

CNC svarvbearbetning är en högteknologisk bearbetningsmetod för precisionshårdvarudelar. Den kan bearbeta olika typer av material, inklusive 304 rostfritt stål, kolstål, legeringsstål, legeringsaluminium, zinklegering, titanlegering, koppar, järn, plast, akryl, POM, UHWM och andra råvaror. Det kan bearbetas till komplexa strukturer av fyrkantiga och cirkulära komponenter. Värden, som är temat för CNC -maskinverktyg, innehåller mekaniska komponenter som maskinkropp, kolumner, spindel och matningsmekanism. Han är en mekanisk komponent som används för att slutföra olika skärningsprocesser. Numerisk styrenhet är kärnan i numeriska kontrollmaskinverktyg, inklusive hårdvara (tryckt kretskort, CRT -display, nyckelruta, pappersbandläsare, etc.) och motsvarande programvara, som används för att mata in nummer Utveckla ett standardiserat komponentprogram, lagra inmatningsinformation, omvandla data, utföra interpoleringsoperationer och implementera olika kontrollfunktioner. —— CNC svarvtillbehörsbehandling Körenheten är drivkomponenten i CNC -maskinverktyget, inklusive spindeldrivenheten, matenheten, spindelmotorn och matningsmotor. Han styr CNC -enheten Implementera spindel- och matning genom elektriska eller elektrohydrauliska servosystem. När flera matningshastigheter är kopplade kan bearbetning av positionering, raka linjer, plana kurvor och rumsliga kurvor slutföras. —— CNC svarvdelar leverantör Hjälpenheter, vissa nödvändiga stödkomponenter i indexstyrda maskinverktyg, som används för att säkerställa drift av CNC -maskinverktyg, såsom kylning, chipavlägsnande, smörjning, belysning, övervakning, etc. Det innehåller hydrauliska och pneumatiska enheter, chipborttagningsenheter, utbytesarbeten, CNC -turneringar, och CNC -indexindex för pneumatiska, så bra för det att det finns ett avlägsningsanordningar. —— Wholesale of CNC svarvtillbehör

1. Delar med höga precisionskrav. CNC -svarvar har god styvhet, hög tillverkningsnoggrannhet, exakt verktygsinriktning och kan enkelt utföra storlekskompensation, så att de kan bearbeta delar med hög dimensionella noggrannhetskrav. 2. Det mest lämpliga för små och medelstora delar med flera sorter. Med den gradvisa minskningen av tillverkningskostnaderna för CNC -svarvar har situationen för att bearbeta stora mängder av delar också uppstått både inhemskt och internationellt. Vid bearbetning av små partier och produktion av enstaka är det också möjligt att förkorta felsökningstiden för programmet och förberedelsetiden för verktyget. 3. Delar med komplexa konturformer. Varje plan kurva kan approximeras med en rak linje eller en båge, och CNC -svarvar har bågeinterpolationsfunktion, som kan bearbeta olika komplexa konturdelar. 4. Delar med låga ytråhetsvärden. Ytråheten beror på skärhastigheten och matningshastigheten när material, precisionsbehandlingsbidrag och verktygsvinkel på arbetsstycket och verktyget är konstant. En vanlig svarv har en konstant hastighet och skärhastigheten varierar beroende på diameter. Till exempel har en CNC -svarv en konstant linjär hastighetsskärningsfunktion, och samma linjära hastighet kan användas för ändytan och olika diameter yttre cirklar för att säkerställa att ytråhetsvärdet är litet och konsekvent. Vid bearbetning av ytor med olika ytråheter, att välja en mindre matningshastighet för ytor med lägre grovhet och en större matningshastighet för ytor med högre grovhet resulterar i god variation, vilket är svårt att uppnå på vanliga svarvar.

Förutom sin utvecklade ekonomi är Shenzhen, en super första nivå, också hem för många tillverkare av precisionshårdvarudelar och CNC -delar. Industriella kluster är en oundviklig trend med social utveckling; Att sträva efter excellens är högsta prioritet för överlevnad och utveckling av företag. Som en representativ Precision Hardware Parts -bearbetningsindustri i Shenzhen kommer vi idag att fortsätta med det föregående ämnet. Tidigare uppmärksammade inte många Precision CNC -delar som bearbetar tillverkare tillräckligt med uppmärksamhet på grundförstärkad betong i driften och platsvalet av CNC -bearbetningsutrustning. Denna del saknar huvudsakligen uppmärksamhet på arrangemanget av stålstänger, betongkvaliteter, skiktning av fundamenthällning och ytan i grunden. För att stärka grundstyrkan kräver CNC -bearbetningsutrustningstillverkare i allmänhet att stålstängerna läggs i en burform. Men i den faktiska byggprocessen kan det ibland vara skärande hörn som att lägga platt, stålstångtjocklek, dålig kvalitet och nätavstånd; Styrkan hos grunden som produceras av olika betongkvaliteter kommer att variera, och tillverkare av tillverkare av bearbetningsutrustning kommer också att lägga fram relevanta krav; Fenomenet med skiktning i fundamenthällning är oacceptabelt oavsett hur byggpartiet utför byggandet. Om det inträffar indikerar det att det finns ett gap i mitten av grunden, och nivån är benägen att förändras under utrustningens allvar. Därför rekommenderas det att hälla allt på en gång eller diskutera en rimlig hällmetod med byggpartiet; Ju mindre planheten på grundytan är, desto fler fördelar ger den till installation och framtida drift av utrustningen. Annars kan utrustningsfundamentet stiga, som kräver hjälphöjdblock, förlänger installationsperioden och orsakar instabil utrustning i det senare skedet. Kan du förstå att varje produkt som produceras av CNC svarvbearbetning, särskilt precisionshårdvarukomponenter, är hårt förtjänade. Men vad jag vill säga är att förhållandet mellan CNC svarvbearbetning och grund inte är begränsat till dessa informationsdelar. Varje bransch har sin egen plats, låt oss behålla vår ursprungliga avsikt och göra bra produkter.

CNC -bearbetning är en bearbetningsmetod som snabbt kan uppnå kunddesign på grund av dess flexibla process. När kunderna behöver uppfylla produktprestanda kan CNC -bearbetning också uppfylla dem, såsom aluminiumlegeringar, zinklegeringar, magnesiumlegeringar, titanlegeringar, nicklegeringar, kopparlegeringar, rostfritt stål, stålmaterial, etc. Låt oss prata om CNC -bearbetning av titanaller. Titanlegeringar har hög styrka, hög termisk styrka och andra speciella egenskaper som gör deras CNC -bearbetning svår. På grund av deras överlägsna egenskaper såsom korrosionsbeständighet, god låg temperaturprestanda och lätt vikt appliceras de inom fält som flyg-, navigering, petroleumutveckling, medicinsk utrustning, metallurgi och kraft. När CNC -bearbetning av titanlegeringar är skärförmågan relativt svag, vilket kräver hårda skärverktyg och lång bearbetningstid och materialpriset är högt. Därför är bearbetningskostnaden för titanlegeringsdelar högre än för andra aluminiumlegeringsmaterial. När CNC -bearbetning av titanlegeringsdelar, förutom att kräva speciella skärverktyg och trådkranar, kommer specialiserade och exakta ingenjörer också att ägna särskild uppmärksamhet åt processinställningarna och programskrivningen; Operatören måste ständigt övervaka bearbetningsprocessen, uppmärksamma slitaget på foder- och skärverktygen och använda högtryck och högflödesskärningsvätska etc.

CNC -bearbetning, även känd som mekanisk bearbetning, är processen att använda CNC -bearbetningscentra för att snida och kvarna råvaror i den slutliga formen på delar eller produkter. JKP har fokuserat på delar bearbetning i 18 år och har samlat rik erfarenhet av CNC -bearbetning av delar. När CNC -bearbetningsdelar följs i allmänhet för att minska kostnaderna. 1. Första grov och sedan precisionsbearbetning kan säkerställa noggrannhet och jämnhet; 2. Behandla ytan först och sedan hålläget; 3. Välj fräsning för hålläget först, och om fräsning inte är möjlig väljer du borrning. Det är bäst att göra allt på en gång på CNC -bearbetningscentret, vilket kan minska tiden för upprepad klämma och fel orsakade av positionering; 4. För kavitetsprodukter bör det inre hålrummet bearbetas först, följt av den yttre formen; 5. Ordern på processarrangemanget är annorlunda och diametern för bearbetningsverktyget varierar från stort till små; 6. Att organisera samma fixturer och jiggar tillsammans kan minska kostnaderna för att göra fixturer och tiden för upprepad klämma; 7. Tunna produkter bör grovt bearbetas först och sedan lämnas under en tid före precisionsbehandling för att minska deformationen; 8. För värmebehandlade produkter bör de först göras och lämnar en marginal för värmebehandling och sedan återlämnas för precisionsbearbetning; 9. För produkter som kräver ytbehandling (såsom oxidation, elektroplätering, pulverbeläggning, etc.), bör en marginal lämnas under bearbetning enligt motsvarande ytbehandling för att säkerställa att kundens storlek kan uppfyllas efter ytbehandling. 10. Parameterinställning bör prioritera primär och sekundär. CNC -bearbetning involverar många material och processer, så olika problem kan uppstå under bearbetning. Endast genom att samla viss upplevelse kan man klara dem lugnt. JKP: s ingenjörsteam har 18 års erfarenhet av CNC-bearbetningsdelar, specialiserat på bearbetning av komplexa och mångfacetterade produkter och vågar utmana andra att göra saker de vågar inte göra!

Processflödet av optisk komponentbehandling varierar med olika bearbetningsmetoder. Det finns två huvudtyper av bearbetningsmetoder för optiska komponenter: traditionella (klassiska) bearbetningstekniker och mekaniserade bearbetningstekniker. Traditionella bearbetningstekniker används huvudsakligen för små och medelstora partier. Egenskaperna hos traditionellt hantverk inkluderar huvudsakligen: 1. Med hjälp av granulära slipmedel och universella maskinverktyg är optiskt glas malt med konturformningsmetod. Under operationen används rosin- och tjärlim huvudsakligen för att binda den övre plattan. Använd först diamantsand för grov och fin slipning av delarna och använd sedan en rosin TAR -poleringsform och poleringspulver (främst ceriumoxid) för att polera delarna. Det finns många och varierande faktorer som påverkar processen, och bearbetningsnoggrannheten är också mycket varierande, vanligtvis i storleksordningen flera våglängder. Hög precision kan nå hundratals gånger våglängden. 2. Den manuella operationen involverar en stor mängd arbete, flera processer och höga tekniska krav för operatörer. Kraven för maskinverktygsnoggrannhet och verktyg är inte så strikt och är lämpliga för bearbetningstekniker med flera sorter, små partier och stora förändringar i noggrannhet. Den traditionella tillverkningsprocessen, som tar en lins som ett exempel, går igenom följande steg i följd: (1) grov bearbetning. Inklusive att välja lämpliga blockmaterial enligt det optiska komponentdiagrammet, skärning och nivellering, dela, limma och rulla för att öppna den sfäriska ytan. (2) grov slipbehandling. Gör ytråheten och sfärisk radie uppfylla kraven för fin slipning. I traditionellt hantverk utförs grov slipning på en enda bit. I fabriker som i allmänhet använder traditionella bearbetningstekniker inkluderar den grova slipverkstaden ofta grov bearbetning. (3) Övre platta: Efter grov slipning och rengöring kombineras linsämnena till en platta med samma radie en efter en. Genom att förlita sig på lim för att fixa de spridda linserna på den sfäriska limfilmen bör det noteras att när den bildar skivan bildas bör den bearbetade ytan på varje lins tomt vara på samma radie sfäriska yta. (4) Fin slipning och poleringsprocess. Vid bearbetning av ytan på delar är det i allmänhet inte nödvändigt att ta bort skivan under poleringsprocessen, det vill säga att slutföra en skiva åt gången. I drift använder först tre till fyra lager stålsand med gradvis finare partikelstorlek för att slipa den bearbetade ytan till den erforderliga ytråheten för polering, sedan rengör och polera. Polering utförs genom att tillsätta poleringspulver i en poleringsform med en viss radie. När en sida har behandlats, applicera en skyddande film och vänd den innan du lägger den på plattan. Fin slipning och polering av den andra ytan. (5) Centrering och kantningsprocess. Under linsbehandlingen kan det finnas en avvikelse mellan den optiska axeln och positioneringsaxeln (känd som excentricitet). Uppgiften att centrera kantslipning är att eliminera excentricitet och göra den radiella dimensionen av den sidocylindriska ytan uppfyller monteringskraven. Den traditionella processen med kantslipning utförs ofta på optisk centrering av kantslipmaskiner. (6) Beläggningsprocessen kräver tillägg av en anti -reflekterande film i linser med yttransparenskrav. Sfäriska speglar måste beläggas med reflekterande film. Vissa måste också beläggas med tunna filmer av andra egenskaper, som bestäms av designen enligt användningskraven. (7) Limbindningsprocess. För linser med höga kvalitetskrav limmas flera linser ofta ihop. Bindning bör göras efter beläggning.

Introduktion till Five Axis CNC -bearbetning av CNC -bearbetning, även känd som Computer Gong, CNCCH eller CNC Machine Tool, är faktiskt en term som används i Hong Kong. Senare introducerad till Pearl River Delta i Kina, är det faktiskt en CNC -fräsningsmaskin. Det är en ny typ av bearbetningsteknologi som kallas "CNC bearbetningscenter" i Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang och Shanghai. Det huvudsakliga jobbet för Five Axis CNC -bearbetning är att programmera bearbetningsprogram, vilket innebär att manuellt arbete omvandlas till datorprogrammering. Naturligtvis krävs erfarenhet av manuell bearbetning. Fem Axis CNC -bearbetning avser i allmänhet precisionsbearbetning, CNC -bearbetning av svarvar, CNC -bearbetningsmaskiner, CNC -bearbetning av tråkiga och fräsmaskiner, etc. CNC -bearbetning har följande fördelar: ① Det kan bearbeta komplexa ytor som är svåra att bearbeta med konventionella metoder och till och med vissa oobserverbara bearbetningsdelar. ② När det gäller multivariation och liten satsproduktion är produktionseffektiviteten högre, vilket kan minska tiden för produktionsförberedelser, maskinverktygsjustering och processinspektion och också minska skärtiden på grund av användningen av optimal skärmängd. ③ Stabil bearbetningskvalitet, hög bearbetningsnoggrannhet, hög repeterbarhet, lämplig för bearbetningskraven för flygplan. ④ En betydande minskning av antalet verktyg krävs för att bearbeta delar med komplexa former utan behov av komplex verktyg. Om du vill ändra formen och storleken på en del, behöver du bara ändra delbehandlingsprogrammet, vilket är lämpligt för ny produktutveckling och modifiering. Nackdelen med CNC -bearbetning är att kostnaden för maskinverktyg är dyra, vilket kräver att underhållspersonal har en hög kompetensnivå.

Valet av specifika material är avgörande för kvaliteten på den optiska formtillverkningen av följande huvudskäl: 1. Optiska egenskaper: Brytningsindex: Det finns variation i brytningsindexet för de olika linsernas material, och detta är en avgörande faktor för en linsens fokuseringsförmåga. Men genom att välja ett material med ett lämpligt brytningsindex blir det möjligt att konstruera en lins med den nödvändiga brännvidden. Spridning: Spridningen av ett material avgör hur mycket de enskilda färgerna eller våglängden för ljus är segregerade. Låga dispersionsmaterial kan också användas för att minimera kromatisk avvikelse och därmed öka bildskärpan. Överföring: Vissa av dem överför en viss del av spektrumen mer effektivt än andra den höga UV, synliga eller IR är användbart. 2. Fysisk och kemisk stabilitet: Temperaturkänslighet: Flera av dessa materiella ämnen förändrar deras brytningsindex eller fysiska tillstånd med temperaturfluktuation vilket resulterar i instabiliteten i den optiska delens prestanda. Motstånd mot slitage och korrosion: Långsiktig påverkan av den yttre miljön på materialet, slitmotståndet såväl som kemisk stabilitet hos materialet ger komponentens period. 3. Maskinbarhet: Hårdhet och sprödhet: Dessutom är material med hög eller låg hårdhet oundvikliga för precisionsbearbetning; Dessutom är det svårt att bilda komplicerade former av optiska delar från spröda material. Termisk konduktivitet: I hög temperaturmiljö kommer god termisk ledning att spela en viktig roll i den första värmeavledningen och förhindra termisk deformation på grund av termisk gradient. 4. Ekonomi: Kostnad: Optiskt glas av hög kvalitet eller vissa syntetiska material kan vara kostsamma och därför, när du väljer materialet är det en avvägning mellan prestandakraven och graden av utgifter som kan uppstå. Tillgänglighet: Ett antal högpresterande material kan endast vara tillgängliga i en allvarligt begränsad mängd, eller användningen kan begränsas enligt internationella lagar. Valet av material påverkar djupt designfriheten för de optiska mögellösningarna, enkel tillverkning och prestanda och kostnad för slutprodukten. Därför är det nödvändigt att överväga alla faktorer i designstadiet och noggrant välja det mest lämpliga materialet för att uppnå bästa optiska prestanda, tillförlitlighet och kostnadseffektivitet. Till exempel kan silikon användas för fiberoptiska kontakter som kräver flexibilitet, medan smält kiseldioxid är lämplig för rymdteleskoplinser som kräver extrem temperaturstabilitet och låg värmeutvidgning. Varje material har sina egna unika fördelar för olika applikationsscenarier.

Detta unika formningssätt används ofta i den optiska tillverkningsindustrin på grund av noggrannhet och ökning av effektiviteten. Den tillgodoser behovet av högkvalitativa optiska komponenter för high end-marknaden och uppnår målet att sänka kostnaden och förkorta tiden för att marknadsföra för nya produkter. För att förnya sig passar anpassad optisk gjutning perfekt företag som kan göra obegränsade mönster eftersom teknikprodukter kommer att växla till mindre och effektivitetsbaserade. Eftersom tillverkning av optisk formtillverkning är en teknisk process har den tekniska svårigheter som kan påverka kvaliteten och prestandan för den färdiga optiska mögelverkningen. 1. Materialval och stabilitet: Val av material involverar faktorer som brytningsindex, dispersion och koefficient för termisk expansion för att upprätthålla den optiska prestanda. Dessutom kan förändringar av miljöer inklusive temperatur orsaka förändringar av material och påverka prestandan för de optiska komponenterna. 2. Högprecisionsbearbetningssvårigheter: Linser, prismor och speglar är de viktiga komponenterna i det optiska systemet, som har hög efterfrågan på ytan av planhet och krökningar, och till och med de minsta avvikelserna kan leda till försämring av den optiska systemets prestanda. Produktionsnoggrannhetskraven ligger inom mikro-nanometerområdet och kan inte uppnås med traditionella tekniker för mekanisk bearbetning men då måste de integrera mer avancerade maskiner som ultralipning och polering samt jonstrålelning. 3. Föroreningar och rengöring: Redan ett litet tillägg av dessa föroreningar kan orsaka ganska allvarliga optiska defekter i tillverkningsstadiet, varför rena rum och grundlig rengöring krävs. Rengöringshandlingen har sina egna utmaningar så långt det är en kamp mot möjligheterna att repas och andra fall av fysisk nedbrytning. 4. Monterings- och kalibreringsproblem: Följaktligen dikteras effektiviteten hos var och en av komponenterna i ett optiskt system av förmågan att orientera och placera dessa komponenter väl. Vid systemkalibrering finns det behov av att göra mycket exakta mätningar särskilt på de optiska komponenterna så att elementen kombineras för att skapa den nödvändiga optiska vägen. 5. Beläggningsteknik: För att minska reflektionen eller förbättra överföringen eller för spektroskopisk applikation deponeras till exempel tunna eller flerskiktsfilmer på ytan av ett element. Beläggningsprocesser kan vara mer involverade av dessa skäl; Det finns inneboende svårigheter att kontrollera avsättningshastighet, tjocklek och enhetlighet på en gång, utom det faktum att variationer kan orsaka att vågfrontfel introduceras. 6. Kostnads- och massproduktionseffektivitet: Kostnads- och massproduktionseffektivitet: Optiska komponenter av hög kvalitet kräver kostsamma och ofta specialverktyg och förbrukningsvaror att använda och därmed höja produktionskostnaderna. En annan fråga som branschen ännu inte har besvarat tillfredsställande inkluderar hur man kan öka effektiviteten i produktionsprocessen och därmed utbytet utan att kompromissa med kvaliteten. 7. Testning och verifiering: Slutprodukttestning är särskilt komplicerad och kräver användning av specialiserade metrologifunktioner och utarbetade algoritmer för utvärderingen av de optiska egenskaperna inklusive brännvidd, avvikelse och upplösning. Användningen av tester, feedback och förändring av produktionsprocessen utgör en återkopplingsslinga som garanterar att produktkvaliteten är konsekvent.

Anpassad optisk gjutning är en sådan förfinad tillverkningsmetod och appliceras vanligtvis för att producera produkter som optiska element som är intrikat formade. Denna teknik är särskilt lämplig i produktdesign med utmanande toleransegenskaper och engångsdesign från prototyp till volymtillverkning. Vilka är de viktigaste funktionerna i anpassade optiska gjutprodukter? 1. Hög precision: Formtemperatur, tryck och injektionshastighet kan kontrolleras till en sådan nivå att en kontroll i mikronnivå är möjlig för de optiska elementen och därmed göra den geometriska noggrannheten och ytkvaliteten för de optiska elementen överlägsen. 2. Komplex formgjutning: Fördelen med att skapa optiska komponenter med komplicerade interiörkonturer eller strukturer och former som kan vara svåra eller nästan omöjliga att tillverka på annat sätt. 3. Konsistens i massproduktion: Tillämpa begreppet mögelinjektionsmålningsteknik, kan storleken och naturen på delarna göras lika över partierna även i storskalig produktion. Därför en konsekvent kvalitet som är avancerad. 4. Kostnadseffektivitet: Icke desto mindre är den initiala kostnaden för mögelframställning relativt hög, medan när formen har producerats leder den på varandra följande direkta tillverkningen till fallet av priset per artikel, särskilt för de industrier som behöver massor av identiska eller Liknande optiska element. 5. Materialens mångsidighet: Många typer av optisk plast som finns tillgängliga för gjutning, såsom polykarbonat (PC) akrylpolymetylmetakrylat (PMMA) och liknande de delar samma egenskaper hos hög transmittans samt tillämpbarhet beroende på behovet av appliceringen. Vilka är applikationsscenarierna för anpassade optiska formar? Konsumentelektronik: Liknande produkter inkluderar kameralins, projektorslins, skärmskydd för smartphone, etc. Bilindustrin: Alla vita färgade föremål som strålkastarlinser, bakspeglar, instrumentpanel etc. Medicinsk utrustning: såsom endoskoplinser, mikroskoplinser, optiska delar för laserkirurgiska instrument och andra automatisering av optiska produkter. Aerospace: Satellitsensor-Windows, flygplan-cockpit-skärmar och så vidare. Säkerhetsövervakning: Lins för högupplösta kameror, filter för infraröda sensorer och liknande.

Höghastighetsstämpel är en tillverkningsteknik som involverar användning av höghastighetspressar för att göra metalldelar ur arkmetaller till en mycket snabb hastighet. Denna produktionsform är särskilt idealisk för produktion av ett stort antal relativt små till medelstora metallkomponenter som är exakta och enhetliga i storlek och form.   Vad är processen med metallhastighetsstämpel och dess tillhörande produkter? Utrustning: Höghastighetsstämpel använder pressar som går snabbare än de normala stämpelmaskinerna vid 300 till 1500 slag/minut. Dessa pressar innehåller vanligtvis automatisering i deras matningssystem, delningssystem och staplingssystem och kan fungera med hög hastighet. Die Design: Höghastighetsdiktar utvecklas till perfektion så att de är långvariga och effektiva i produktion. De tillverkas vanligtvis med högkvalitativt verktygsstål och är avsedda för användning i höghastighetsproduktionslinjer. Material: Detta system kan hantera olika typer av metall som stål, rostfritt stål, aluminium, mässing och koppar. Materialets beslut beror på behovet av den specifika delen. Vilka är produktfunktionerna hos metallhastighetsstämpel? Precision: Ett specifikt drag i HSS är förmågan att hålla mycket små toleranser som ger företaget möjlighet att tillverka komplexa delar med hög dimensionell noggrannhet. Konsistens: Eftersom produktionen till stor del är en repetitiv process är alla delar mycket lika, och därför är det möjligt att uppnå stor enhetlighet i enorma produktionsvolymer. Effektivitet: Biprodukten av processens höga hastighet är att kostnaden för att tillverka varje del är mindre liksom tiden att tillverka delen, därför är detta lämpligt för storskalig produktion. Variation av former: Höghastighetsstämpeln är mångsidig när det gäller dess förmåga att skapa delar som platt, djupt ritade och delar med böjda hack och flera hål. Vilka är tillämpningarna av höghastighetsmetallstämpel? Automotive Industry: High Speed ​​Metal Stamping har många applikationer inklusive tillverkning av auto-relaterade produkter inklusive parenteser, klipp och strukturella delar bland andra. Elektronik: Några av de typiska höghastighetsstämpelkomponenterna inkluderar elektriska kontakter, en bostadsdel och konsoler. Aerospace: Processen används där det krävs för att producera små och mycket exakta komponenter som måste tillverkas med hög repeterbarhet. Medicinsk utrustning: Höghastighetsstämpel kräver hög precision och renlighet, så det är idealiskt för produktion av medicinska produkter inklusive kirurgiska verktyg och operativa tillbehör för diagnos av apparater. Konsumentvaror: Elektriska apparater, datorer och deras kringutrustning, och alla typer av konsumentprodukter för hemanvändning innehåller delar som kan utformas mer billigt via höghastighetsstämpel.

Specialiserad fräsning och vridning av exakta metalldelar är ett område som skär över ett antal industrier, bland dem är bilindustrin, medicinska och elektronikindustrin. För att uppnå en hög kvalitet och funktionalitet måste vissa recept uppfyllas under hela designen, tillverkningen och kvalitetskontrollen. Vilka är de viktigaste kraven för att anpassa precisionsmetalldelar？ 1. Detaljerade designspecifikationer: CAD -modeller: CAD -modeller av deras enheter och komponenter bör inkludera alla krav som parametrar, toleranser och materialtyper. Tekniska ritningar: Dessa bör tydligt ange de dimensioner som ska tillverkas, tillåten variation, ytbehandling krävs, identifiering av alla funktioner som måste införlivas och eventuella speciella behandlingar som behövs. 2. Materialval: Materialegenskaper: Med tanke på fallet med tillverkning måste materialet vara idealiskt att ha särskilda mekaniska egenskaper som styrka, duktil natur, korrosionsmotstånd och andra relaterade egenskaper som också bör vara förenliga med de processer som används för tillverkning. Certifiering: Leverantörer av materialet måste tillhandahålla relevanta dokument för att visa att de uppfyller branschkraven och standarderna. 3. Precisionsbearbetningsfunktioner: Behållningsutrustning: Tillverkaren bör kunna använda CNC-maskiner med hög noggrannhet som skulle göra det möjligt för honom/henne att uppnå de erforderliga toleranserna. Specialiserade processer: Bearbetningsprocessen som kan vara involverad kan inkludera följande beroende på delkomplexitet: fräsning, vridning, borrning och gängning, och eventuellt några speciella som; EDM (elektrisk urladdningsbearbetning) eller laserskärning. 4. Krav på ytbehandling: Grovhet och konsistens: Den slutliga ytstrukturen bör korrelera med den specifika ytråheten och strukturstandarden som den behöver för att uppfylla, vilket kan innebära slipning av en polering av ytan eller sandblästring. Beläggningar och behandlingar: Ibland kan ytterligare förbättringar behövas för att öka korrosion eller elektriska egenskaper hos en metall genom sådana processer såsom; Skyddsbeläggningar, anodisering eller plätering, etc. 5. Kvalitetskontroll och inspektion: Inspektionsmetoder: På samma sätt bör andra tester såsom icke-förstörande testning (NDT) dimensionell inspektion och materialprovning göras för att säkerställa att dessa delar uppfyller de avsedda designkraven. Certifiering och dokumentation: Fyllda inspektionsrapporter och certifikat för överensstämmelse bör utnyttjas av tillverkaren. 6. Toleranser: Geometrisk dimensionering och tolerans (GD&T): För att den delen ska fungera korrekt bör GD&T användas för att definiera hur det är tänkt att passa, dess form och position. Täta toleranser: Precisionsdelar involverar nära toleranser, ibland i mikrometrarna för att utföra tillfredsställande i montering och kan följa vissa säkerhetsspecifikationer. 7. Dokumentation och spårbarhet: Processdokumentation: För spårbarhet och kvalitetssäkring bör alla tillverkningsprocesser såsom verktyg, material samt inspektionsförfaranden dokumenteras. Revisionskontroll: Det är avgörande att hålla en register över alla konstruktioner och de modifieringar som har gjorts så att de inte förändras under produktionen. 8. Överensstämmelse med branschstandarder och förordningar: Överensstämmelse med branschstandarder och förordningar: Branschstandarder: Delar bör vara enligt många standarder till exempel AS9100 Aerospace, ISO 13485 Medical eller till och med ISO 9001 kvalitet. Regleringsöverensstämmelse: Andra inkluderar; överensstämmelse med miljö-, säkerhets- och alla andra reglerande efterlevnader som måste genomföras. 9. Efterbehandling och montering: Undermontering: En del av den kan faktiskt monteras ytterligare in med andra delar innan de beror för leverans. Förpackning och hantering: Vissa åtgärder som bör vidtas för att undvika skador inkluderar; Märkning, förpackning och korrekta instruktioner som bör ges vid transport av frukterna. 10. Kommunikation och samarbete: Kundåterkoppling: En kommunikationskanal mellan tillverkningsföretaget och kunden bör hållas öppen för att lösa alla designproblem som kan uppstå. Teknisk support: En annan faktor som tillverkaren bör säkerställa är tillgängligheten av teknisk rådgivning för att hjälpa till i aspekter som design och val av material. Att tillfredsställa dessa krav säkerställer att precision som vände komponenterna produceras för att matcha kraven i den specifika applikationen och är av högsta kvalitet. Sådan snäv kontroll, disciplin och vård kan inte betonas särskilt i områden där det inte kan finnas en ersättning för misstag.

Vilka är de fyra typerna av m etal s tamping? JKP blev i början av 2007, företaget är en av branschens ledande tillverkare av högprecisionsbehandling och relaterad hårdvara, elektronik, plastformar och produkter. Höghastighetsmetallstämpel är en tillverkningsprocess som använder en stämplepress och en matris för att forma platta metallark till olika former. De fyra huvudtyperna av metallstämpel är:1. Stansning: Den här typen av stämpel innehåller användningen av en stans för att göra hål i metallen som ska användas. En höghastighetspunkter är ett implementering som håller på matrisen, och att använda kraft som utövas på metallen formar materialet till det nödvändiga hålet. 2. Böjning: Vid böjning läggs metallen i en matris som vänds till den form som önskas för böjningen. Pressen använder kraft på metallen för att pressa metallen och för att anta designen. Denna process kan göra att något kommer till en punkt eller så kan det användas för att göra en kurva som är mer gradvis. 3. Mindning: Mynt inträffar när metallen formas genom att applicera kraft av en matris som orsakar ett intryck på ytan. Detta tillämpas vanligtvis vid etsning av logotyper, text och utarbetade mönster på metalliska komponenter. Trycket som också används vid mynt är högt och detta hjälper också till att förstärka metallen. 4. Blanking: Det är faktiskt en skärmetod; Men det är mer som stansning, där operatören bryter ut en metallbit i önskad form. Det utskurna stycket som kallas tomt kan igen bildas eller formas till en färdig del. De kan användas enskilt och i sekvenser för att tillverka komplicerade metallstrukturer för många applikationer inom nästan alla områden, till exempel bilindustrin eller elektronik. Vilken tjocklek av metall används för S -tamping? Tjockleken på metaller som används vid stämpel kan också ha ett brett spektrum med avseende på applikationen som krävs, typen av metall och tillgängliga stämpelinstrument. Generellt appliceras metallstämpel på smal upp till måttligt tjocka materialmätare. Här ' SA: s allmän riktlinje: Tunna mätmaterial: Dessa kan variera från 0,005 tum (0,13 millimeter) till 0,060 tum (1,52 millimeter). Material i detta område används ofta för elektriska komponenter, dekorativa delar och intrikata mönster som kräver hög precision. Medium mätmaterial: Detta intervall går vanligtvis från 0,060 tum (1,52 millimeter) till cirka 0,188 tum (4,78 millimeter). Dessa används för delar som kräver lite mer styrka och hållbarhet, till exempel komponenter inom fordons- och byggbranschen. Tjockmätmaterial: För tyngre applikationer kan material upp till 0,500 tum (12,7 millimeter) och ibland tjockare stämplas, även om detta är mindre vanligt. Dessa material används för stora, strukturella komponenter som måste tåla betydande kraft. JKP ingriper aktivt i kundproduktdesign i förväg och bildar ett unikt driftsläge genom tidigt samarbete i utvecklingsstadiet. En annan punkt är värd att göra och detta är det faktum att den maximala möjliga tjockleken som kan stämplas varierar beroende på, vilken typ av metall som används (till exempel aluminium, stål, mässing, hur stämpelverktyget är designad och kapacitet såväl som stämplepressens noggrannhet. Till exempel driver metallhastighetsstämpel mer kraft på tjocka material såsom höghållfast stål jämfört med tunna metaller såsom aluminium.

För att förbättra effektiviteten och kvaliteten på CNC-bearbetning är det nödvändigt att optimera CNC-programmet, välj rätt verktygsmaterial, ställa in verktygskompensationen exakt, välj skärparametrarna rimligt, underhålla utrustningen regelbundet, använd högkvalitativa fixturer , Implementera den strikta kvalitetskontrollen, utbilda operatörerna, optimera kontinuerligt processen och anta avancerade hanteringstekniker som mager produktion. Vilka är nackdelarna med en CNC -bearbetning? 1. Hög kostnad: Detta har effekten av att göra de totala kostnaderna för förvärv och efterföljande underhåll snarare på hög sida, för att inte tala om det faktum att programmering och drift av systemet kräver professionella färdigheter som är bristfälliga. 2. Komplexitet: Neural Network, involverar grundläggande eller komplex programmering och uppsättningstid, svårt att lära sig. 3. Begränsad flexibilitet: Designmodifiering leder till programmering och småskalig körning kanske inte är lika lämplig som standarden för maskinverktyg. 4. Risk för fel: Företaget har ett datoriserat driftsflöde och detta kan orsaka stängning. 5. Säkerhetsrisker: Följaktligen innebär de höga hastigheterna och graden av automatisering av hanteringsprocesserna höga nivåer av operativa risker. 6. Miljöpåverkan: Möjlig generation av föroreningar som buller och damm kan vara en annan nackdel som är nära besläktad med den förra. 7. Uppdatering av snabbt: Konstant behov av att uppgradera installationen och utrustningen, med kostnaden för hårdvara och mjukvarutekniker som kontinuerligt minskar. På baksidan är CNC -bearbetning effektiv; Det finns emellertid faktorer som kostnad, komplexitet och flexibilitet som måste jämföras.

Den nationella industrin finns för närvarande på listan över senaste innovationer med bilprototypbearbetningsteknik gör en bra framsteg. Denna tekniska avbrott förutspås för att starkt förbättra utvecklingen av de efterföljande versionerna och för att öka den globala bilprodukternas kvalitet. Det är känt att denna nya teknik utvecklas av ett välkänt bilprototyptillverkningsföretag och vetenskapliga forskningsinstitutioner tillsammans. Denna teknik kan samla den hetaste materialvetenskapen, finaste precisionstillverkningsprocesser och konstgjorda intelligensalgoritmer, så att det bara tar lite tid från början till bilprototyp. Med snabbare databehandling och användning av maskinverktyg minskar bilprototyptekniken särskilt hur mycket tid som krävs för att skapa en ny bilmodell och tillverkningskostnaderna. Experter för bilindustrin påpekar att utseendet på bilprototypbearbetningsteknologi inte bara visar den digitala omvandlingen av bilproduktionsindustrin, utan det ger också en ny nivå av flexibilitet och innovation inom bildesign. Med tiden kommer tekniken att mogna och bli mer populär. Att bry sig om en växter, som ett resultat kommer att vara mer intelligent, miljövänlig och kommer att tillfredsställa även de överdrivna behoven hos någon konsument.

Med den nuvarande utvecklingen av teknik som tar en frontlinjeposition i bransch 4okalyps. Därför är en ny utvecklingsperiod för denna bransch i horisonten för branscher som intelligent tillverkning och titanlegeringen automatiserad maskindelar. Således har den omfattande tillämpningen av titanlegering som ett viktigt material för premiumtillverkning blivit mer uttalad inom flyg-, medicinska instrument, bilindustrier och andra på grund av dess enastående egenskaper när det gäller fysiska och kemiska egenskaper. Under de senaste åren, genom utvecklingen av ett antal nya progressiva idéer och tekniska språng i branschen, har inte bara titanlegeringsdelar Tillverkningsteknologi infört fortsatt innovationsgenombrott, utan också den starka drivkraften för den framtida utvecklingen av hela industrin. Till att börja med har flera utvecklingar inom trenderna i AMT som tillsatsstillverkning (3D -tryckning) och precisionsbearbetningsteknologier ökat genomförbarheten av att tillämpa komplexa former och anpassa titanlegeringsdelar. Användningen av dessa tekniker förbättrar inte bara egenskaperna när det gäller noggrannhet och prestanda för delar de skapar utan förkortar också produktionstiden och minskar den totala tillverkningskostnaden och därmed möjliggör användning av titanlegeringsdelar i fler sektorer. För det andra, med förbättringen av miljömedvetenheten och optimeringen av energimixen, har titanlegering som hög specifik styrka och specifikt styvhetsmaterial medfört betydande energibesparande och utsläppsminskningseffekter. Detta har lett till att olika branscher som fordons- och flyg- och rymd- och rymdutrymme för att förbättra sin relativa forskning i utvecklingen av titanlegeringar och delar som kommer att förbättra den gröna utvecklingen av industrierna. Dessutom applicerar de nya kraven på hög prestanda och hög tillförlitlighet från tillverkningar i titanlegering mekaniska delar som den nya tillverkningen av high end -utrustning och strategiska tillväxtindustrier också bredare marknadsperspektiv för titanlegering automatiserade mekaniska delar. Regeringarnas stödjande politik för avancerad tillverkning har också odlat den goda externa miljön för branschen. Tillväxten i branschen är dock inte undantagen från svårigheterna också. Till exempel har det varit genombrott i sin teknik men det finns fortfarande utmaningar som de dyra titanlegeringsmaterialen och frågan om återvinning. Dessutom, på grund av ökningen av marknadskonkurrensen, måste företagen förbättra sina FoU -färdigheter tillsammans med produktionsteknologier så att de har en konkurrensfördel. Sammanfattningsvis kommer titanlegeringen Automated Machine Parts -industrin in i den andra utvecklingsrundan efter övervägande av teknisk revolution och marknadsskalning. Titanlegeringar används för närvarande vid tillverkning av bildelar och detta innebär att med mer avancerade tekniska innovationer och möjligheter på marknaden kommer fler sektorer att presentera titanlegeringsdelar och detta kommer att bli ett stort uppsving i tillverkningsindustrin när det blir mer Effektiv, konkurrenskraftig, miljövänlig och integrerad.