Haberler

1. Hem CNC gravürü hem de CNC frezeleme değirmencilik prensibini kullanır. Ana fark, kullanılan aletlerin çapında yatmaktadır, CNC değirmeni için yaygın olarak kullanılan takım çapı aralığı 6-40 milimetre olurken, CNC gravürü için takım çapı 0,2-3 milimetredir. 2. CNC frezeleme sadece kaba işleme yapabilirken, CNC gravürü sadece ince işleme yapabilir Bu soruyu cevaplamadan önce, önce üretim süreci kavramını anlayalım. Kaba işleme işlemi büyük miktarda işlem gerektirirken, hassas işleme az miktarda işleme gerektirir. Bu nedenle, bazı insanlar alışkanlıkla kaba işlemeyi "ağır kesme" ve hassas işleme "hafif kesme" olarak görürler. Aslında, kaba işleme ve yarı hassas işleme Hassas işleme, farklı işlemenin farklı aşamalarını temsil eden bir süreç kavramıdır. Bu nedenle, bu sorunun doğru cevabı, CNC frezelemesinin ağır kesme veya ışık kesimi yapabilmesidir, CNC gravürü sadece ışık kesimi yapabilir. 3. Çelik malzemelerin kaba işlenmesi için CNC hassas işleme kullanılabilir mi? CNC gravürünün belirli bir malzemeyi işleyip işleyemeyeceğini belirlemek için, esas olarak büyük kesme aletlerinin nasıl kullanılabileceğine bağlıdır. Bilgisayar Gong İşleme | Dongguan Plastik Kalıp Fabrikası | Hassas Kalıp Üretimi | Dongguan Enjeksiyon Kalıp Fabrikası | Dongguan Die Döküm Kalıp Fabrikası CNC gravür işlemesinde kullanılan kesme aletleri maksimum kesme yeteneğini belirler.

Aslında, Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang ve Şangay'da "CNC işleme merkezi" olarak da bilinen bir CNC öğütme makinesidir. Bir program kontrol sistemi ile donatılmış otomatik bir takım tezgahıdır. (Sayısal Kontrol Makine Aleti), bir program tarafından kontrol edilen otomatik bir takım tezgahı olan bilgisayar sayısal kontrol tezgahı aleti kısaltmasıdır. Bu kontrol sistemi, kontrol kodları veya diğer sembolik talimatlarla mantıksal olarak işleyebilir, bunları bir bilgisayar aracılığıyla kod çözebilir ve makine aracının parçaları çalıştırmasını ve işlemesini sağlamak için bunları kodlayabilir. Hammaddelerin kesme aletleri yoluyla yarı bitmiş bitmiş parçalara işlenmesi. CNC işleme, CNC işleme araçları kullanılarak yapılan işlemeyi ifade eder. CNC dizin kontrollü takım tezgahları, genellikle G kodu olan CNC işleme dili kullanılarak programlanır ve kontrol edilir. CNC işleme için G kodu dili, CNC takım takımına işleme aracı için hangi Kartezyen konum koordinasyonlarını kullanacağını söyler ve aletin besleme hızını ve iş mili hızını ve araç dönüştürücüler ve soğutucular gibi işlevleri kontrol eder. CNC işlenmesi, yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik ile parçaların üretilmesi gibi manuel işlemeye göre önemli avantajlara sahiptir; Sayısal kontrol işleme, manuel işleme ile tamamlanamayan karmaşık şekillere sahip parçalar üretebilir. Sayısal kontrol işleme teknolojisi yaygın olarak teşvik edilmiştir ve çoğu işleme atölyesi sayısal kontrol işleme özelliklerine sahiptir. Tipik işleme atölyelerindeki en yaygın sayısal kontrol işleme yöntemleri arasında sayısal kontrol öğütme, sayısal kontrol dönüşü ve sayısal kontrol EDM tel kesimi (elektrik deşarj teli kesimi) bulunur. CNC öğütme için kullanılan araca CNC freze makinesi veya CNC işleme merkezi denir. CNC dönüşü için kullanılan tornaya CNC torna merkezi denir. CNC işleme için G kodu manuel olarak programlanabilir, ancak genellikle işleme atölyesi, CAD (bilgisayar destekli tasarım) dosyalarını otomatik olarak okumak ve CNC makine aletini kontrol etmek için G-Code programları oluşturmak için CAM (bilgisayar destekli üretim) yazılımı kullanır.

CNC işleme işlemlerinin sonuçlarını anlamak için, önce çalışma sırasında CNC işleme makinesinin çalışmasını anlamamız gerekir. İlk olarak, yüksek hassasiyetli takım takımları temel, zemin ve çevre için nispeten katı gereksinimlere sahiptir. Kötü temel sadece CNC işleme makinelerinin iyi performans göstermesini önlemekle kalmaz, aynı zamanda yatay bozulma, yatak bileşenleri, işleme doğruluğu ve daha sonra araştırma ve düzeltme açısından hesaplanamaz kayıplara da neden olur. Bunu söylemek inanılmaz değil mi? İşleme ve temel arasında böyle büyük bir ilişki var mı? Aşağıdakiler, müşterilerimize yardımcı olmayı umarak gerçek temel üretim sürecinde karşılaşılan yaygın sorunlardır. İlk olarak, toprağın zemin taşıma kapasitesi ile vakfın yük taşıma kapasitesi arasındaki ilişki hakkında bir yanlış anlama vardır. Birçok müşterinin, temel çizimleri incelerken güvenilir CNC işleme şirketlerinden üretim fabrikaları veya kendi kendine inşa edilen fabrikalar ararken temel koşulları kapsamlı bir şekilde anlaması gerekir. ） Toprağın zemin taşıma kapasitesinin temelin yük taşıma kapasitesi olarak ele alınması, bu göstergeye yeterince vurgu yapmaz. Temel toprağının zemin taşıma kapasitesi, Takım Tezgahı temelinin bulunduğu konumun toprak yapısını yansıtan önemli bir göstergedir. Dağlık alanlar, kumlu araziler, kuru arazi, su ağı alanları vb. Gibi özel ve nitelikli departmanlar gerektirir. Her bir toprak türünün zemin taşıma kapasitesi büyük ölçüde değişir ve temel oluşturmada kullanılan yöntemler de farklıdır. Üretici tarafından sağlanan temel çizimleri genellikle gerekli dayanıklılık standartlarını belirtir. Bu gereksinimleri karşılamaya dayanarak, temel üreticinin temel çizimlerine göre yapılır. Bu nedenle, koşulları karşılamayan toprak için, desteği artırmak için toprak yapısının geliştirilmesi gerekir. Yaygın yöntemler, toprağı iyileştirme, sıkıştırma ve zemin yığınları eklenmesini içerir. Vakfın taşıma kapasitesi, temelin betonarme yüzeyinin yükü taşıma yeteneğini ifade eder. Zemin dayanıklılık endeksi yanlışlıkla temel endeksi olarak alınırsa, ortaya çıkan temel temel ve takım tezgahlarını desteklemek için zayıf ve yetersiz olacaktır. Kaynağa geri dönmek teknolojiyi ortaya çıkarır. CNC işleme, özellikle CNC torna parçaları işleme gibi hassas parça işleme, her adımın çok önemli olmasını gerektirir. Sadece ayrıntıları kavrayarak kaliteyi kavrayabiliriz. Bugün önce bu nokta hakkında konuşalım ve bir dahaki sefere birlikte tartışalım.

CNC torna parçaları fabrikalarında hassas işleme için temel teknoloji, torna parçaları takım takım sistemlerinin genel kapsamlı tasarım teknolojisidir. Geleneksel takım tezgahlarının tasarımı ve üretimi, her bağlantıda büyük ölçüde teknik toleransa sahiptir. Ultra hassas takım tezgahlarının her bağlantısı temel olarak teknik sınırda veya kritik uygulama durumundadır. Düzgün dikkate alınmayan veya işlenmeyen herhangi bir bağlantı, genel başarısızlığa yol açabilir. Bu nedenle, tasarım açısından, makine aleti sisteminin genel ve çeşitli teknik yönleri hakkında kapsamlı ve derin bir anlayışa sahip olmak gerekir. Fizibiliteye dayanarak ve genel optimumdan başlayarak, korelasyonun kapsamlı bir tasarımı çok ayrıntılı olarak yapılmalıdır. Yüksek sertlik ve yüksek stabilite takımına sahip tasarım ve üretim teknolojisi gövde yapısı. Özellikle LODTM takım tezgahları için, büyük vücut boyutları ve ağırlıkları nedeniyle, yük taşıyan iş parçasının ağırlığı büyük ölçüde değişir ve herhangi bir küçük deformasyon işleme doğruluğunu etkileyebilir. Yapısal tasarım sadece malzemeler, yapısal formlar ve süreçler açısından gereksinimleri karşılamakla kalmamalı, aynı zamanda çalışma sırasında makine takımının çalışabilirliğini de dikkate almalıdır. CNC torna parçaları fabrikası için ultra hassas iş parçası iş parçası iş parçası. Küçük ve orta ölçekli takım tezgahları genellikle hava statik basınç iş mili şemasını benimser. Hava statik basınç iş mili düşük sönümlemeye sahiptir ve yüksek hızlı döner işleme uygulamaları için uygundur, ancak yük taşıma kapasitesi nispeten küçüktür. Hava statik basınç milinin dönme doğruluğu 0.05 μ m'ye ulaşabilir. LODTM takım tezgahının iş mili, iş parçasının büyük bir boyut ve ağırlığını taşır, bu nedenle genellikle sıvı bir hidrostatik iğ kullanmanız önerilir. Hidrostatik iğ yüksek sönümleme, iyi titreşim direncine ve yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir, ancak yüksek hızlarda ısı üretir ve sıvı soğutma ve sabit sıcaklık ölçümleri gerektirir. Hidrostatik milin dönme doğruluğu 0.1 μ m'ye ulaşabilir. İş mili doğruluğu ve stabilitesi sağlamak için hem pnömatik hem de hidrolik kaynaklar sabit sıcaklık, filtreleme ve hassas basınç kontrolü işleme gerektirir. Torna parçaları için yüksek hassas gaz, sıvı, sıcaklık, titreşim ve diğer çalışma ortamı kontrol teknolojileri. Takım tezgahı titreşim izolasyonu ve yatay tutum kontrolü. Titreşimin ultra hassas işleme üzerindeki etkisi çok açıktır ve uzun mesafeli otomobilleri bile etkiler. Takım tezgahı titreşim izolasyonu, özel temel tedavisi ve makine takımının kendisi için hava yüzen titreşim izolasyon ölçümlerinin bir kombinasyonunu gerektirir. Takım aleti gövdesi hava yüzen izolasyon sisteminin, yatay durum değişikliklerinin takım tezgahı işlemi sırasında işleme üzerindeki etkisini önlemek için otomatik tesviye fonksiyonuna sahip olması gerekir. LODTM için yüksek izolasyon gereksinimlerine sahip takım tezgahları için, izolasyon sisteminin doğal frekansı 1Hz'in altında olmalıdır.

CNC torna işleme, hassas donanım parçaları için yüksek teknolojili bir işleme yöntemidir. 304 paslanmaz çelik, karbon çelik, alaşım çelik, alaşım alüminyum, çinko alaşımı, titanyum alaşımı, bakır, demir, plastik, akrilik, pom, uhwm ve diğer hammaddeler dahil olmak üzere çeşitli malzemeleri işleyebilir. Kare ve dairesel bileşenlerin karmaşık yapılarına işlenebilir. CNC takım tezgahlarının teması olan ana bilgisayar, makine gövdesi, sütunlar, iş mili ve yem mekanizması gibi mekanik bileşenler içerir. Çeşitli kesme işlemlerini tamamlamak için kullanılan mekanik bir bileşendir. Sayısal kontrol cihazı, sayılar (baskılı devre kartı, CRT ekranı, anahtar kutusu, kağıt bant okuyucu, vb.) Ve sayıları giriş için kullanılan ilgili yazılım dahil olmak üzere sayısal kontrol takımlarının çekirdeğidir. Standart bir bileşen programı geliştirin, giriş bilgilerini saklayın, verileri dönüştürün, enterpolasyon işlemlerini gerçekleştirin ve çeşitli kontrol işlevlerini uygulayın. —— CNC Torna Aksesuar İşleme Sürüş cihazı, iş mili sürüş ünitesi, besleme ünitesi, iş mili motoru ve besleme motoru dahil olmak üzere CNC takım tezgahı aktüatörünün sürüş bileşenidir. CNC cihazını kontrol ediyor Elektrik veya elektro-hidrolik servo sistemleri aracılığıyla iş mili ve besleme tahrikini uygulayın. Birkaç besleme hızı bağlandığında, konumlandırma, düz çizgiler, düzlemsel eğriler ve uzamsal eğrilerin işlenmesi tamamlanabilir. —— CNC Torna Parçaları Tedarikçisi Soğutma, yonga çıkarma, yağlama, aydınlatma, izleme, vb. Gibi CNC takım tezgahlarının çalışmasını sağlamak için kullanılan yardımcı cihazlar, dizin kontrollü takım tezgahlarının bazı gerekli destekleyici bileşenleri, hidrolik ve pnömatik cihazlar, yonga kaldırma cihazları, değişim endeks başlıkları ve CNC indeks başlıkları ve kesip kesme araçlarını içerir. —— CNC Torna Aksesuarlarının Wholeal

1. yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip parçalar. CNC tornaları iyi sertliğe, yüksek üretim doğruluğuna, hassas takım hizalamasına sahiptir ve kolayca boyut telafisi yapabilir, böylece parçaları yüksek boyutlu doğruluk gereksinimlerine sahip işleyebilirler. 2. Çok çeşitli çeşitleri olan küçük ve orta boy parçalar için en uygun olanı. CNC torbalarının üretim maliyetlerinde kademeli olarak azalma ile, büyük miktarlarda parçaların işlenmesi durumu da yurtiçinde ve uluslararası olarak ortaya çıkmıştır. Küçük gruplar ve tek parçalı üretim işlenirken, programın hata ayıklama süresini ve takımın hazırlık süresini kısaltmak da mümkündür. 3. Karmaşık kontur şekillerine sahip parçalar. Herhangi bir düzlemsel eğri, düz bir çizgi veya bir ark ile tahmin edilebilir ve CNC tornaları, çeşitli karmaşık kontur parçalarını işleyebilen ark enterpolasyon fonksiyonuna sahiptir. 4. Düşük yüzey pürüzlülüğü değerleri olan parçalar. Yüzey pürüzlülüğü, iş parçası ve aletin malzeme, hassas işleme ödeneği ve takım açısı sabit olduğunda kesme hızına ve besleme hızına bağlıdır. Düzenli bir torna sabit bir hıza sahiptir ve kesme hızı çapa bağlı olarak değişir. Örneğin, bir CNC tornası sabit bir doğrusal hız kesme fonksiyonuna sahiptir ve yüzey pürüzlülüğü değerinin küçük ve tutarlı olmasını sağlamak için uç yüz ve farklı çaplı dış daireler için aynı doğrusal hız kullanılabilir. Farklı yüzey pürüzlülüğüne sahip yüzeyleri işlerken, daha düşük pürüzlülüğe sahip yüzeyler için daha küçük bir besleme hızı ve daha yüksek pürüzlülüğe sahip yüzeyler için daha büyük bir besleme hızı seçmek, normal tornalarda elde edilmesi zor olan iyi değişkenlik ile sonuçlanır.

Gelişmiş ekonomisine ek olarak, süper ilk katmanlı bir şehir olan Shenzhen, aynı zamanda çok sayıda hassas donanım parçası ve CNC parçalarının üreticisine ev sahipliği yapıyor. Endüstriyel kümeler, sosyal gelişimin kaçınılmaz bir eğilimidir; Mükemmellik için çabalamak, işletmelerin hayatta kalması ve geliştirilmesi için en önemli önceliktir. Shenzhen'de temsili bir hassas donanım parçaları işleme endüstrisi olarak, bugün önceki konuya devam edeceğiz. Geçmişte, birçok hassas CNC parça işleme üreticisi, CNC işleme ekipmanlarının operasyonunda ve saha seçiminde temel betonlama kısmına yeterince dikkat etmedi. Bu kısım esas olarak çelik çubukların düzenlenmesine, beton derecelerine, temel dökülmesinin katmanına ve temelin yüzey düzlüğüne dikkat etmemektedir. Temel mukavemetini güçlendirmek için, CNC işleme ekipmanı üreticileri genellikle çelik çubukların bir kafes şeklinde döşenmesini gerektirir. Bununla birlikte, gerçek inşaat işleminde, zaman zaman düz, çelik çubuk kalınlığı, düşük kalite ve ızgara aralığı gibi köşeler olabilir; Farklı beton dereceleriyle üretilen vakfın gücü değişecektir ve CNC işleme ekipmanı üreticileri de ilgili gereksinimleri ortaya koyacaktır; Temel dökülmesinde katmanlama olgusu, inşaat partisinin inşaatı nasıl gerçekleştirdiğine bakılmaksızın kabul edilemez. Eğer meydana gelirse, vakfın ortasında bir boşluk olduğunu ve seviyenin ekipmanın yerçekimi altında değişmeye eğilimli olduğunu gösterir. Bu nedenle, hepsini bir kerede dökmeniz veya inşaat partisiyle makul bir dökme yöntemini tartışmanız önerilir; Temel yüzeyinin düzlüğü ne kadar küçük olursa, ekipmanın kurulumuna ve gelecekteki çalışmasına daha fazla fayda sağlar. Aksi takdirde, ekipman temeli yükselebilir, yardımcı yükseklik blokları gerektirebilir, kurulum süresini uzatabilir ve daha sonraki aşamada kararsız ekipman operasyonuna neden olabilir. CNC torna işleme, özellikle de hassas donanım bileşenleri tarafından üretilen her ürünün zor kazanıldığını anlayabiliyor musunuz? Ama size söylemek istediğim şey, CNC torna işleme ile temel arasındaki ilişkinin bu bilgi parçalarıyla sınırlı olmadığıdır. Her endüstrinin kendi yeri vardır, orijinal niyetimizi koruyalım ve iyi ürünler üretelim.

CNC işleme, esnek işlemi nedeniyle müşteri tasarımına hızlı bir şekilde ulaşabilen bir işleme yöntemidir. Müşterilerin ürün performansı gereksinimlerini karşılaması gerektiğinde, CNC işleme de alüminyum alaşımları, çinko alaşımları, magnezyum alaşımları, titanyum alaşımları, nikel alaşımları, bakır alaşımları, paslanmaz çelik, çelik malzemeler, vb. Titanyum alaşımları yüksek mukavemete, yüksek termal mukavemete ve CNC işlenmesini zorlaştıran diğer özel özelliklere sahiptir. Bununla birlikte, korozyon direnci, iyi düşük sıcaklık performansı ve hafif gibi üstün özellikleri nedeniyle, havacılık, navigasyon, petrol geliştirme, tıbbi ekipman, metalurji ve güç gibi alanlarda uygulanır. CNC işleme titanyum alaşımlarını işlerken, kesme kabiliyeti nispeten zayıftır, sert kesme aletleri ve uzun işlem süresi gerektirir ve malzeme fiyatı yüksektir. Bu nedenle, titanyum alaşım parçalarının işleme maliyeti diğer alüminyum alaşım malzemelerinden daha yüksektir. CNC işleme titanyum alaşım parçaları, özel kesme aletleri ve tel musluklar gerektirmenin yanı sıra, özel ve hassas mühendisler de süreç ayarlarına ve program yazımlarına özel dikkat gösterecektir; Operatörün işleme işlemini sürekli olarak izlemesi, besleme ve kesme aletlerinin aşınmasına dikkat etmesi ve yüksek basınç ve yüksek akış kesme sıvısı vb. Kullanması gerekir.

Mekanik işleme olarak da bilinen CNC işleme, hammaddeleri parçaların veya ürünlerin son şekline oymak ve değirmeni yapmak için CNC işleme merkezlerini kullanma işlemidir. JKP, 18 yıldır parçaların işlenmesine odaklanıyor ve parçaların CNC işlenmesinde zengin bir deneyim kazandı. CNC işleme parçaları olduğunda, maliyetleri azaltmak için genellikle aşağıdaki ilkeler izlenir. 1. Önce kaba ve daha sonra hassas işleme doğruluk ve pürüzsüzlük sağlayabilir; 2. Yüzeyi önce, sonra da delik konumunu işleyin; 3. Önce delik konumu için öğütme seçin ve öğütme mümkün değilse, sondaj seçin. Hepsini, tekrarlanan sıkıştırma süresini ve konumlandırmanın neden olduğu hataları azaltabilen CNC işleme merkezinde bir kerede yapmak en iyisidir; 4. Boşluk ürünleri için önce iç boşluk işlenmeli, ardından dış şekil; 5. İşlem düzenlemesinin sırası farklıdır ve işleme aletinin çapı büyük ila küçük; 6. Aynı fikstürleri ve jiglerin birlikte düzenlenmesi, fikstür yapma maliyetini ve tekrarlanan kenetleme süresini azaltabilir; 7. İnce ürünler önce kabaca işlenmeli, daha sonra deformasyonu azaltmak için hassas işlemden önce bir süre bırakılmalıdır; 8. Isı ile muamele edilmiş ürünler için önce pürüzlendirilmeli, ısıl işlem için bir marj bırakmalı ve daha sonra hassas işleme için geri dönmelidir; 9. Yüzey işlemi gerektiren ürünler için (oksidasyon, elektrokaplama, toz boyama, vb.) Müşterinin boyut gereksinimlerinin yüzey işleminden sonra karşılanabilmesini sağlamak için işleme sırasında bir marj bırakılmalıdır. 10. Parametre ayarı birincil ve ikincil öncelik vermelidir. CNC işleme birçok malzeme ve işlemi içerir, bu nedenle işleme sırasında çeşitli problemler ortaya çıkabilir. Sadece belirli bir deneyimi biriktirerek sakince onlarla başa çıkabilir. JKP'nin mühendislik ekibi, kompleks ve çok yönlü ürünlerin işlenmesi konusunda uzmanlaşmış CNC işleme parçalarında 18 yıllık deneyime sahiptir ve başkalarına yapmaya cesaret edemedikleri şeyleri yapmaya zorlamaya cesaret etmeye cesaret edin!

Optik bileşen işlemenin işlem akışı farklı işleme yöntemlerine göre değişir. Optik bileşenler için iki ana işleme yöntemi türü vardır: geleneksel (klasik) işleme teknikleri ve mekanize işleme teknikleri. Geleneksel işleme teknikleri esas olarak küçük ve orta ölçekli gruplar için kullanılır. Geleneksel işçiliğin özellikleri esas olarak şunlardır: 1. Granüler aşındırıcılar ve evrensel takım tezgahları kullanarak, optik cam kontur oluşturma yöntemi kullanılarak öğütülür. Operasyon sırasında rosin ve katran yapıştırıcı esas olarak üst plakayı bağlamak için kullanılır. İlk olarak, parçaların kaba ve ince öğütülmesi için elmas kumu kullanın ve daha sonra parçaları cilalamak için bir rosin katran parlatma kalıbı ve parlatma tozu (esas olarak seryum oksit) kullanın. Süreci etkileyen birçok ve değişken faktör vardır ve işleme doğruluğu da genellikle birkaç dalga boyu sırasına göre oldukça değişkendir. Yüksek hassasiyet, dalga boyunun yüzlerce katına ulaşabilir. 2. Manuel çalışma, operatörler için büyük miktarda çalışma, çoklu işlem ve yüksek teknik gereksinimleri içerir. Makine tezgahı doğruluğu ve takımları için gereksinimler o kadar katı değildir ve birden fazla çeşit, küçük partiler ve doğrulukta büyük değişikliklere sahip işleme teknikleri için uygundur. Örnek olarak bir lens almak, geleneksel üretim süreci sırayla aşağıdaki adımlardan geçer: (1) Kaba işlem. Optik bileşen diyagramına göre uygun blok malzemelerin seçilmesi, kesme ve tesviye, bölme, yapıştırma ve küresel yüzeyi açmak için yuvarlanma dahil. (2) Kaba taşlama işlemesi. Yüzey pürüzlülüğünü ve küresel yarıçapın ince öğütme gereksinimlerini karşılamasını sağlayın. Geleneksel işçilikte, kaba taşlama tek bir parçada yapılır. Genellikle geleneksel işleme tekniklerini kullanan fabrikalarda, kaba taşlama atölyesi genellikle kaba işleme içerir. (3) Üst Plaka: Kaba taşlama ve temizlemeden sonra, lens boşlukları aynı yarıçapla bir tek tek bir plakaya birleştirilir. Küresel yapışkan filmdeki dağınık lensleri sabitlemek için yapıştırıcıya dayanarak, diski oluştururken, her bir lens boşluğunun işlenmiş yüzeyinin aynı yarıçap küresel yüzeyinde olması gerektiğine dikkat edilmelidir. (4) İnce öğütme ve parlatma işlemi. Parçaların yüzeyini işlerken, parlatma işlemi sırasında, yani bir seferde bir diski tamamlamak genellikle diski çıkarmak gerekli değildir. Operasyonda, önce işlenmiş yüzeyi parlatma için gerekli yüzey pürüzlülüğüne, daha sonra temiz ve cilaya öğütmek için giderek daha ince parçacık boyutuna sahip üç ila dört kat çelik kum kullanın. Parlatma, belirli bir yarıçapa sahip bir parlatma kalıbına parlatma tozu eklenerek gerçekleştirilir. Bir taraf işlendikten sonra, koruyucu bir film uygulayın ve plakaya koymadan önce ters çevirin. İkinci yüzeyi ince öğütme ve parlatma. (5) Merkezleme ve kenar işlemi. Lens işleme sırasında, optik eksen ile konumlandırma ekseni (eksantriklik olarak bilinir) arasında bir sapma olabilir. Kenar taşlama merkezleme görevi, eksantrikliği ortadan kaldırmak ve yan silindirik yüzeyin radyal boyutunun montaj gereksinimlerini karşılamasını sağlamaktır. Geleneksel kenar öğütme işlemi genellikle optik merkezleme kenar taşlama makinelerinde gerçekleştirilir. (6) Kaplama işlemi, yüzey şeffaflık gereksinimlerine sahip lenslere anti -yansıtıcı bir film eklenmesini gerektirir. Küresel aynaların yansıtıcı filmle kaplanması gerekir. Bazılarının, kullanım gereksinimlerine göre tasarım tarafından belirlenen diğer özelliklerin ince filmleriyle de kaplanması gerekir. (7) Yapışkan bağlanma işlemi. Yüksek görüntüleme kalitesi gereksinimlerine sahip lensler için, birkaç lens genellikle birbirine yapıştırılır. Bağlama kaplamadan sonra yapılmalıdır.

Bilgisayar Gong, CNCCH veya CNC takım tezgahı olarak da bilinen beş eksenli CNC işleme CNC işlenmesine giriş, aslında Hong Kong'da kullanılan bir terimdir. Daha sonra Çin anakarasındaki Pearl River Deltası'na tanıtıldı, aslında bir CNC freze makinesidir. Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang ve Şangay'da "CNC İşleme Merkezi" adlı yeni bir işleme teknolojisi türüdür. Beş eksenli CNC işlemenin ana işi, işleme programlarını programlamaktır, bu da manuel çalışmanın bilgisayar programlamasına dönüştürüldüğü anlamına gelir. Tabii ki, manuel işlemede deneyim gereklidir. Beş eksenli CNC işleme genellikle hassas işleme, CNC işleme torbaları, CNC işleme freze makineleri, CNC işleme sıkıcı ve freze makineleri vb. ① Konvansiyonel yöntemleri kullanarak işlenmesi zor olan karmaşık yüzeyleri ve hatta bazı gözlemlenemeyen işleme parçalarını işleyebilir. ② Çok çeşitli ve küçük parti üretimi durumunda, üretim hazırlama, takım tezgahı ayarlaması ve işlem denetimi için süreyi azaltabilir ve ayrıca optimal kesme miktarı kullanımı nedeniyle kesme süresini azaltabilir. ③ Kararlı işleme kalitesi, yüksek işleme doğruluğu, yüksek tekrarlanabilirlik, uçakların işleme gereksinimlerine uygundur. ④ Karmaşık araçlara ihtiyaç duymadan karmaşık şekillere sahip parçaları işlemek için takım sayısında önemli bir azalma gereklidir. Bir parçanın şeklini ve boyutunu değiştirmek istiyorsanız, yalnızca yeni ürün geliştirme ve modifikasyon için uygun olan parça işleme programını değiştirmeniz gerekir. CNC işlenmesinin dezavantajı, takım tezgahlarının maliyetinin pahalı olması ve bakım personelinin yüksek düzeyde uzmanlığa sahip olmasını gerektirmesidir.

Belirli malzemelerin seçimi, aşağıdaki ana nedenlerle optik kalıp imalatının kalitesi için kritik öneme sahiptir: 1. Optik Özellikler: Kırılma indisi: Farklı lenslerin malzemesinin kırılma indisinde değişiklik vardır ve bu bir lensin odaklama yeteneğinin belirleyici bir faktörüdür. Bununla birlikte, uygun bir kırılma indeksine sahip bir malzeme seçerek, gerekli odak uzunluğunda bir lens oluşturmak mümkün olur. Dispersiyon: Bir malzemenin dağılması, ışıkların ayrı renklerinin veya dalga boylarının ne kadar ayrıldığını belirler. Düşük dağılım malzemeleri, kromatik sapmayı en aza indirmek ve böylece görüntü keskinliğini arttırmak için de kullanılabilir. Geçiş: Bazıları, spektrumların belirli bir kısmını diğerlerinden daha verimli bir şekilde iletir, yüksek UV, görünür veya IR yararlıdır. 2. Fiziksel ve kimyasal istikrar: Sıcaklık duyarlılığı: Bu malzeme maddelerinin birçoğu kırılma indislerini veya fiziksel durumlarını sıcaklık dalgalanması ile değiştirir ve optik parça performansının kararsızlığına neden olur. Aşınma ve korozyona karşı direnç: Dış ortamın malzeme üzerindeki uzun süreli etkisi, aşınma direncinin yanı sıra malzemenin kimyasal stabilitesi, bileşenin kullanım süresini sağlar. 3. İşlenebilirlik: Sertlik ve kırılganlık: Ayrıca, yüksek veya düşük sertliğe sahip malzemeler hassas işleme için tartışılmazdır; Ayrıca, kırılgan malzemelerden optik parçaların karmaşık şekilleri oluşturmak zordur. Termal iletkenlik: Yüksek sıcaklık ortamında, iyi termal iletim başlangıçta ısı dağılmasında ve termal gradyan nedeniyle termal deformasyonu önlemede önemli bir rol oynayacaktır. 4. Ekonomi: Maliyet: Yüksek kaliteli veya belirli sentetik malzemelerin optik camı maliyetli olabilir ve bu nedenle, malzemeyi seçerken performans gereksinimleri ile meydana gelebilecek harcama derecesi arasındaki bir değiş tokuştur. Kullanılabilirlik: Bir dizi yüksek performanslı materyal sadece ciddi şekilde kısıtlanmış bir miktarda mevcut olabilir veya kullanım uluslararası yasalar uyarınca kısıtlanabilir. Malzeme seçimi, optik kalıp çözümlerinin tasarım özgürlüğünü, üretim kolaylığını ve nihai ürünün performansını ve maliyetini derinden etkiler. Bu nedenle, tasarım aşamasındaki tüm faktörleri dikkate almak ve en iyi optik performansı, güvenilirliği ve maliyet etkinliğini elde etmek için en uygun materyali dikkatlice seçmek gerekir. Örneğin, silikon esneklik gerektiren fiber optik konektörler için kullanılabilirken, kaynaşmış silika aşırı sıcaklık stabilitesi ve düşük termal genleşme gerektiren uzay teleskop lensleri için uygundur. Her materyalin farklı uygulama senaryoları için kendine özgü avantajları vardır.

Bu eşsiz kalıplama modu, doğruluk ve verimlilik artışı nedeniyle optik imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Üst düzey pazar için yüksek kaliteli optik bileşenlere ihtiyaç duyulur ve maliyeti düşürme ve yeni ürünler için pazarlama süresini kısaltma hedefine ulaşır. Yenilik yapmak için, özelleştirilmiş optik kalıplama, teknoloji ürünleri daha küçük ve verimliliğe dayalı olacağı için sınırsız tasarımlar yapabilen şirketlere mükemmel bir şekilde uyar. Üretim optik kalıp üretimi teknik bir süreç olduğundan, bitmiş optik kalıp imalatının kalitesini ve performansını etkileyebilecek mühendislik zorluklarına sahiptir. 1. Malzeme seçimi ve stabilitesi: Malzemenin seçimi, optik performansı korumak için termal genleşme kırılma indisi, dağılım ve katsayısı olarak faktörleri içerir. Ayrıca, sıcaklık dahil ortamların değişiklikleri malzemenin değişikliklerine neden olabilir ve optik bileşenlerin performansını etkileyebilir. 2. Yüksek hassasiyetli işleme zorluğu: Lensler, prizmalar ve aynalar, düzlük ve eğrilik yüzeyine yüksek talep gören optik sistemin önemli bileşenleridir ve en ufak sapmalar bile optik sistem performansının bozulmasına yol açabilir. Üretim doğruluğu talepleri mikro-nanometre aralığındadır ve geleneksel mekanik işleme teknikleri ile elde edilemez, ancak daha sonra ultra hassas taşlama ve parlatma gibi daha gelişmiş makineleri ve iyon ışını dağlamasını dahil etmeleri gerekir. 3. Kontaminasyon ve temizlik: Zaten bu kirleticilerin küçük bir ilavesi, üretim aşamasında oldukça ciddi optik kusurlara neden olabilir, bu yüzden temiz odalar ve kapsamlı temizlik gereklidir. Temizlik eyleminin, çizilme olasılıklarına ve diğer fiziksel bozulma vakalarına karşı bir savaş olduğu sürece kendi zorlukları vardır. 4. montaj ve kalibrasyon sorunları: Sonuç olarak, bir optik sistemdeki bileşenlerin her birinin etkinliği, bu bileşenleri iyi yönlendirme ve iyi yerleştirme yeteneği ile belirlenir. Sistem kalibrasyonunda, özellikle optik bileşenler üzerinde çok doğru ölçümler yapılması gerekmektedir, böylece elemanlar gerekli optik yolu oluşturmak için birleşir. 5. Kaplama Teknolojisi: Örneğin, yansımayı azaltmak veya şanzımanı arttırmak veya spektroskopik uygulama için ince veya çok katmanlı filmler bir elementin yüzeyine bırakılır. Kaplama işlemleri bu nedenlerle daha fazla dahil olabilir; Varyasyonların dalga ön hatalarının getirilmesine neden olabileceği gerçeği dışında, aynı anda biriktirme oranı, kalınlık ve tekdüzelik kontrol etmenin doğal zorlukları vardır. 6. Maliyet ve kitle üretim verimliliği: Maliyet ve kitle üretim verimliliği: Yüksek kaliteli optik bileşenler, üretim maliyetini istihdam etmek ve artırmak için maliyetli ve genellikle özel araçlar ve sarf malzemeleri gerektirir. Endüstrinin henüz tatmin edici bir şekilde cevap vermediği bir başka soru, üretim sürecinin verimliliğinin nasıl artırılacağını ve dolayısıyla kaliteden ödün vermeden verimi içerir. 7. Test ve Doğrulama: Nihai ürün testi özellikle karmaşıktır ve odak uzunluğu, sapma ve çözünürlük gibi optik özelliklerin değerlendirilmesi için özel metroloji araçlarının ve ayrıntılı algoritmaların kullanımını gerektirir. Testlerin kullanılması, geri bildirim ve üretim sürecinin değiştirilmesi, ürün kalitesinin tutarlı olmasını garanti eden bir geri bildirim döngüsü oluşturur.

Özelleştirilmiş optik kalıplama böyle rafine bir üretim yöntemidir ve genellikle karmaşık şekilli optik elemanlar gibi ürünler üretmek için uygulanır. Bu teknoloji, zorlu tolerans özelliklerine ve prototipten hacim üretimine bir kerelik tasarıma sahip ürün tasarımında özellikle uygundur. Özelleştirilmiş optik kalıplama ürünlerinin temel özellikleri nelerdir? 1. Yüksek hassasiyet: Kalıp sıcaklığı, basınç ve enjeksiyon hızı, optik elementler için mikron seviyesindeki bir kontrolün mümkün olduğu ve böylece optik elementlerin geometrik doğruluğunu ve yüzey kalitesini daha üstün hale getirecek şekilde kontrol edilebilir. 2. Karmaşık şekil kalıplama: Karmaşık iç konturlara veya yapılar ve formlara sahip optik bileşenler oluşturmanın avantajı, aksi takdirde üretilmesi zor veya neredeyse imkansız olabilir. 3. Kütle üretiminde tutarlılık: Kalıp enjeksiyonu teknolojisi kavramının uygulanması, parçaların büyüklüğü ve doğası, büyük ölçekli üretimde bile gruplar boyunca benzer hale getirilebilir, bu nedenle üst düzey tutarlı bir kalite. 4. Maliyet Etkinliği: Bununla birlikte, kalıp yapımının başlangıç ​​maliyeti nispeten yüksekken, kalıp üretildikten sonra, birbirini izleyen doğrudan üretim, özellikle çok fazla veya çok fazla ihtiyaç duyan endüstriler için ürün başına fiyatın düşmesine yol açar. benzer optik elemanlar. 5. Malzeme çok yönlülüğü: Polikarbonat (PC) akrilik polimetilmetakrilat (PMMA) ve aynı yüksek geçirgenliğin aynı özelliklerini paylaştıkları gibi kalıplama için mevcut birçok optik plastik türü ve uygulama ihtiyacına bağlı olarak uygulanabilirlik. Özel optik kalıplar için uygulama senaryoları nelerdir? Tüketici Elektroniği: Benzer ürünler arasında kamera lensi, projektör lensi, akıllı telefon için ekran koruyucusu, vb. Otomotiv Endüstrisi: Far lensleri, dikiz aynaları, gösterge paneli vb. Gibi beyaz renkli ürünler vb. Tıbbi ekipman: Endoskop lensleri, mikroskop lensleri, lazer cerrahi aletleri için optik parçalar ve diğer otomasyon optik ürünleri gibi. Havacılık ve Uzay: Uydu sensörleri, uçak-cockpit ekranlar vb. Güvenlik İzleme: Yüksek tanımlı kameralar için lens, kızılötesi sensörler için filtreler ve beğeniler.

Yüksek hızlı damgalama, metal parçaları sac metallerinden çok hızlı bir şekilde yapmak için yüksek hızlı preslerin kullanımını içeren bir üretim tekniğidir. Bu üretim biçimi, özellikle boyut ve şekil olarak doğru ve tekdüze olan çok sayıda nispeten küçük ve orta boy metal bileşenlerin üretimi için idealdir.   Metal yüksek hızlı damgalama ve ilgili ürünleri işlemi nedir? Ekipman: Yüksek hızlı damgalama, 300 ila 1500 vuruş/dakikada normal damgalama makinelerinden daha hızlı çalışan presler kullanır. Bu presler genellikle otomasyonu besleme sistemlerine, parça çıkarma sistemlerine ve istifleme sistemlerine içerir ve yüksek hızda çalışabilir. Die Tasarım: Yüksek hızlı kalıplar, üretimde uzun ömürlü ve verimli olmaları için mükemmellik için geliştirilir. Genellikle yüksek kaliteli takım çeliği ile yapılırlar ve yüksek hızlı üretim hatlarında kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Malzemeler: Bu sistem çelik, paslanmaz çelik, alüminyum, pirinç ve bakır gibi farklı metal türleriyle uğraşabilir. Malzemenin kararı, o parçaya duyulan ihtiyaca bağlıdır. Metal yüksek hızlı damgalamanın ürün özellikleri nelerdir? Hassasiyet: HSS'nin belirli bir özelliği, şirkete yüksek boyutlu doğrulukla karmaşık parçalar üretme yeteneği sağlayan çok küçük toleranslar tutma yeteneğidir. Tutarlılık: Üretim büyük ölçüde tekrarlayan bir süreç olduğundan, tüm parçalar çok benzerdir ve bu nedenle büyük üretim hacimlerinde büyük bir tekdüzelik elde etmek mümkündür. Verimlilik: Sürecin yüksek hızının yan ürünü, her bir parçanın üretim masrafının, parçayı üretme zamanı kadar az olmasıdır, bu nedenle bu büyük ölçekli üretim için uygundur. Çeşitli şekiller: Yüksek hızlı damgalama, düz, derin çizilmiş ve bükülmüş çentik ve birkaç delikli parçalar gibi parçalar yaratma yeteneği açısından çok yönlüdür. Yüksek hızlı metal damgalamanın uygulamaları nelerdir? Otomotiv Endüstrisi: Yüksek Hızlı Metal Damgalama, diğerleri arasında parantez, klips ve yapısal parçalar da dahil olmak üzere otomatik ilişkili ürünlerin üretimi de dahil olmak üzere birçok uygulamaya sahiptir. Elektronik: Tipik yüksek hızlı damgalama bileşenlerinden bazıları elektrik konektörleri, bir gövde kısmı ve parantez içerir. Havacılık ve Uzay: İşlem, yüksek tekrarlanabilirlik ile üretilmesi gereken küçük ve çok doğru bileşenler üretmek için gerektiğinde kullanılır. Tıbbi Cihazlar: Yüksek hızlı damgalama, yüksek hassasiyet ve temizlik gerektirir, bu nedenle cerrahi aletler ve cihaz teşhisi için operasyonel aksesuarlar da dahil olmak üzere tıbbi ürünlerin üretimi için idealdir. Tüketici Malları: Elektrikli aletler, bilgisayarlar ve çevre birimleri ve her türlü ev kullanıcı tüketici ürünleri, yüksek hızlı damgalama yoluyla daha ucuz bir şekilde şekillendirilebilen parçalar içerir.

Kesin metal parçaların özel frezelemesi ve dönüşü, aralarında otomotiv endüstrisi, tıbbi ve elektronik endüstrileri olan bir dizi sektörde kesilen bir alandır. Yüksek kalite ve işlevsellik elde etmek için, tasarım, üretim ve kalite kontrolü boyunca bazı reçeteler yerine getirilmelidir. Hassas metal parçaları özelleştirmenin temel gereksinimleri nelerdir ？ 1. Ayrıntılı tasarım özellikleri: CAD modelleri: Montajlarının ve bileşenlerinin CAD modelleri, parametreler, toleranslar ve malzeme türleri olarak tüm gereksinimleri içermelidir. Teknik Çizimler: Bunlar üretilecek boyutları, izin verilen varyasyon, gerekli yüzey kaplamasını, dahil edilmesi gereken tüm özelliklerin tanımlanmasını ve gerekli özel tedavileri açıkça belirtmelidir. 2. Malzeme seçimi: Malzeme Özellikleri: Üretim örneği göz önüne alındığında, malzeme, güç, sünek doğa, korozyon direnci ve imalat için benimsenen süreçlerle de uyumlu olması gereken diğer ilgili özelliklere sahip olmak üzere ideal olarak seçilmelidir. Sertifika: Malzemelerin tedarikçileri, endüstri gereksinimlerini ve standartlarını karşıladıklarını göstermek için ilgili belgeler sağlamalıdır. 3. Hassas işleme özellikleri: İşleme Ekipmanı: Üretici, gerekli toleransları elde etmesini sağlayacak yüksek hassasiyetli CNC makineleri kullanabilmelidir. Özel süreçler: Dahil olabilecek işleme işlemi, karmaşıklığa bağlı olarak aşağıdakileri içerebilir: öğütme, dönme, delme ve iplik ve muhtemelen bazı özel olanlar; EDM (elektrik deşarj işlemesi) veya lazer kesimi. 4. Yüzey kaplama gereksinimleri: Pürüzlülük ve Doku: Son yüzey dokusu, bir yüzey veya kumlama parlatma taşımayı içerebilecek, karşılaması gereken spesifik yüzey pürüzlülüğü ve doku standardı ile ilişkili olmalıdır. Kaplamalar ve Tedaviler: Bazen bir metalin korozyonunu veya elektriksel özelliklerini bu tür işlemlerle arttırmak için daha fazla iyileştirme gerekebilir; Koruyucu kaplamalar, eloksal veya kaplama vb. 5. Kalite kontrolü ve muayenesi: Muayene yöntemleri: Aynı şekilde, tahribatsız test (NDT) boyutsal inceleme ve malzeme testi gibi diğer testler, bu parçaların amaçlanan tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için yapılmalıdır. Sertifikasyon ve Belgeler: Üretici tarafından doldurulmuş muayene raporları ve uygunluk sertifikaları alınmalıdır. 6. Toleranslar: Geometrik boyutlandırma ve toleranslama (GD&T): Parçanın düzgün çalışması için GD & T'nin nasıl sığması gerektiğini, formunu ve konumunu tanımlamak için kullanılmalıdır. Sıkı Toleranslar: Hassas parçalar yakın toleranslar içerir, bazen mikrometrelerde montajda tatmin edici bir şekilde performans sergiler ve belirli güvenlik özelliklerine uygun olabilir. 7. Dokümantasyon ve izlenebilirlik: Proses Dokümantasyonu: İzlenebilirlik ve kalite güvencesi için, takım, malzeme ve denetim prosedürleri gibi tüm üretim süreçleri belgelenmelidir. Revizyon Kontrolü: Yapılan tüm tasarımların ve üretim sırasında değiştirilmeyecek şekilde yapılan değişikliklerin kaydını tutmak çok önemlidir. 8. Endüstri standartlarına ve düzenlemelerine uyum: Sektör standartlarına ve düzenlemelerine uyum: Endüstri Standartları: Parçalar AS9100 Havacılık ve Uzay, ISO 13485 Medical ve hatta ISO 9001 kalitesi gibi sayısız standartlara göre olmalıdır. Düzenleyici Uyum: Diğerleri; Çevre, Güvenlik ve Etkilenmesi gereken diğer düzenleyici uyarılara uygunluklar. 9. İşleme sonrası ve montaj: Alt montaj: Bir kısmı, teslimat için hazırlanmadan önce diğer parçalarla daha fazla monte edilebilir. Ambalaj ve kullanım: hasarlardan kaçınmak için alınması gereken bazı önlemler; Meyveleri taşırken verilmesi gereken etiketleme, ambalaj ve uygun talimatlar. 10. İletişim ve İşbirliği: Müşteri Geri Bildirimi: İmalat firması ile müşteri arasındaki bir iletişim kanalı, ortaya çıkabilecek tasarım üretim sorunlarını çözmek için açık tutulmalıdır. Teknik Destek: Üreticinin sağlaması gereken bir diğer faktör de, malzeme tasarımı ve seçimi gibi yönlere yardımcı olmak için teknik tavsiyelerin bulunmasıdır. Bu gereksinimlerin yerine getirilmesi, hassasiyetli bileşenlerin belirli uygulamanın gereksinimlerine uyacak şekilde üretilmesini ve en yüksek kalitede olmasını sağlar. Bu tür sıkı kontrol, disiplin ve özen, özellikle hatalar için ödenek olamayacağı alanlarda aşırı vurgulanamaz.

Dört türü dengesizdir ?​ JKP 2007'nin başlarında, şirketin yüksek hassasiyetli işleme ve ilgili donanım, elektronik, plastik kalıplar ve ürünlerin önde gelen üreticilerinden biridir. Yüksek hızlı metal damgalama, düz metal tabakaları çeşitli formlar halinde şekillendirmek için bir damgalama pres ve kalıp kullanan bir üretim işlemidir. Dört ana metal damgalama türü:1. Yumruklama: Bu tür damgalar, kullanılacak metalde delik açmak için bir yumruk kullanımını içerir. Yüksek hızlı bir yumruk pres, kalıp üzerinde tutulan bir uygulamadır ve metal üzerine uygulanan kuvvet kullanma malzemeyi gerekli deliğe kadar kullanır. 2. Bükme: Bükülmede, metal viraj için istenen şekle tersine çevrilmiş bir kalıp içine yerleştirilir. Basın, metali sıkmak ve kalıp tasarımını benimsemek için metal üzerinde kuvvet kullanır. Bu işlem bir şeyin bir noktaya gelmesini sağlayabilir veya daha kademeli bir eğri yapmak için kullanılabilir. 3. Masal: Metal, yüzeyde bir izlenime neden olan bir kalıp kuvveti uygulanarak şekillendirildiğinde meydana gelir. Bu genellikle metalik bileşenler üzerindeki logoların, metinlerin ve ayrıntılı tasarımların dağlanmasında uygulanır. Coingion'da da kullanılan basınç yüksektir ve bu da metalin güçlendirilmesine yardımcı olur. 4. Blanking: Aslında bir kesme yöntemidir; Ancak daha çok, operatörün bir metal parçasını istenen şekle kırdığı gibi yumruklama gibidir. Blank olarak bilinen kesme parçası, bitmiş bir parçaya tekrar oluşabilir veya şekillendirilebilir. Otomobil endüstrisi veya elektronik gibi hemen hemen her alanda çok sayıda uygulama için karmaşık metal yapılar üretmek için tekil ve diziler halinde kullanılabilirler. Sıkıştırma için hangi metal kalınlığı kullanılır ? Damgada kullanılan metallerin kalınlığı, gerekli uygulama, metal tipi ve mevcut damgalama aletleri ile ilgili geniş bir aralığa sahip olabilir. Genel olarak, metal damgalama, orta derecede kalın malzeme göstergelerine kadar ince üzerine uygulanır. Burada ' SA Genel Kılavuzu: İnce Gösterge Malzemeleri: Bunlar 0,005 inç (0.13 milimetre) ila 0,060 inç (1,52 milimetre) arasında değişebilir. Bu aralıktaki malzemeler genellikle elektrik bileşenleri, dekoratif parçalar ve yüksek hassasiyet gerektiren karmaşık tasarımlar için kullanılır. Orta gösterge malzemeleri: Bu aralık tipik olarak 0,060 inç (1.52 milimetre) ile yaklaşık 0,188 inç (4,78 milimetre) gider. Bunlar, otomotiv ve inşaat endüstrilerindeki bileşenler gibi biraz daha fazla güç ve dayanıklılık gerektiren parçalar için kullanılır. Kalın Gösterge Malzemeleri: Daha ağır uygulamalar için, 0,500 inç'e (12.7 milimetre) kadar malzemeler ve bazen daha az yaygın olmasına rağmen, bazen daha kalın. Bu malzemeler, önemli kuvvete dayanması gereken büyük, yapısal bileşenler için kullanılır. JKP, müşteri ürün tasarımına önceden aktif olarak müdahale eder ve geliştirme aşamasında erken işbirliği yoluyla benzersiz bir operasyon modu oluşturur. Başka bir nokta yapmaya layıktır ve bu, damgalanabilen maksimum maksimum kalınlığın, kullanılan metale bağlı olarak değişmesidir (örneğin, alüminyum, çelik, pirinç, diğerleri arasında), damgalama aracının nasıl olduğu Tasarlanan ve kapasite ve damgalama presinin doğruluğu. Örneğin, metal yüksek hızlı damgalama, alüminyum gibi ince metallere kıyasla yüksek mukavemetli çelik gibi kalın malzemeler üzerinde daha fazla kuvvet çalıştırır.

CNC işlenmesinin verimliliğini ve kalitesini artırmak için CNC programını optimize etmek, doğru araç malzemesini seçmek, araç telafisini tam olarak ayarlamak, kesme parametrelerini makul bir şekilde seçmek, ekipmanı düzenli olarak koruyun, yüksek kaliteli fikstürleri kullanın , katı kalite kontrolünü uygulayın, operatörleri eğitin, süreci sürekli optimize edin ve yalın üretim gibi gelişmiş yönetim tekniklerini benimseyin. Bir CNC işlenmesinin dezavantajları nelerdir? 1. Yüksek maliyet: Bu, sistemin programlanması ve işletilmesinin kısa tedarikte olan profesyonel beceriler gerektirdiği gerçeğinden bahsetmemek gerekirse, yüksek tarafta toplam edinme ve müteakip bakım maliyetini elde etme etkisine sahiptir. 2. Karmaşıklık: Sinir ağı, temel veya karmaşık programlama ve kurulum süresini içerir, öğrenilmesi zordur. 3. Sınırlı esneklik: Tasarım modifikasyonu programlamaya yol açar ve küçük ölçekli çalıştırma, takım tezgahlarının standart kullanımı kadar uygun olmayabilir. 4. Arıza Riski: Şirketin bilgisayarlı bir operasyon akışı vardır ve bu da kapatılmaya neden olabilir. 5. Güvenlik Riskleri: Sonuç olarak, kullanım süreçlerinin yüksek hızları ve otomasyon derecesi yüksek düzeyde operasyonel riskler gerektirir. 6. Çevresel Etki: Gürültü ve toz gibi olası kirleticilerin üretilmesi, birincisi ile yakından ilişkili başka bir dezavantaj olabilir. 7. Hızla Güncelleme Teknolojisi: Donanım ve yazılım teknolojilerinin maliyeti sürekli olarak azalmakla kurulum ve ekipmanı yükseltme ihtiyacı. Flip tarafında, CNC işleme etkilidir; Bununla birlikte, karşılaştırılması gereken maliyet, karmaşıklık ve esneklik gibi faktörler vardır.

Bugünlerde ulusal endüstri, otomobil prototipi işleme teknolojisi ile en son yenilikler listesinde yer almaktadır. Bu teknolojik mola, sonraki sürümlerin ilerlemesini büyük ölçüde iyileştirmek ve küresel otomotiv ürünlerinin kalitesini arttırmak için tahmin edilmektedir. Bu yeni teknolojinin tanınmış bir otomobil prototip üretim şirketi ve bilimsel araştırma kurumları tarafından birlikte geliştirildiği bilinmektedir. Bu teknoloji, en sıcak malzeme bilimini, en iyi hassas üretim süreçlerini ve yapay zeka algoritmalarını bir araya getirebilir, böylece başlangıçtan araba prototiplemesine kadar biraz zaman alır. Daha hızlı veri işleme ve takım tezgahları kullanma ile, otomobil prototip teknolojisi, yeni bir araba modeli oluşturmak için gereken süreyi ve üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltır. Otomotiv endüstrisi uzmanları, CAR prototipi işleme teknolojisinin görünümünün sadece otomotiv üretim endüstrisinin dijital dönüşümünü değil, aynı zamanda otomotiv tasarımında yeni bir esneklik ve yenilik seviyesi sağladığını belirtiyor. Zamanla teknoloji olgunlaşacak ve daha popüler olacak. Sonuç olarak bir bitkilerin bakmak daha zeki, çevre dostu olacak ve herhangi bir tüketicinin aşırı ihtiyaçlarını bile karşılayacaktır.

Teknolojinin mevcut gelişimi ile endüstri 4OCALYPSE'de ön cephede pozisyon alıyor. Bu nedenle, bu endüstri için yeni bir gelişme dönemi, akıllı üretim ve Titanyum Alaşım Otomatik Makine Parçaları endüstrisi gibi endüstriler için ufukta. Bu nedenle, premium üretim için önemli bir malzeme olarak titanyum alaşımının kapsamlı bir şekilde uygulanması, fiziksel ve kimyasal özellikler açısından olağanüstü özellikleri nedeniyle havacılık, tıbbi enstrümanlar, otomobil endüstrileri ve diğerlerinde daha belirgin hale gelmiştir. Son yıllarda, sektörde bir dizi yeni ilerici fikir ve teknolojik sıçramanın geliştirilmesi yoluyla, sadece titanyum alaşım parçaları üretim teknolojisi değil, sürekli inovasyon atılımlarını değil, aynı zamanda tüm endüstrinin gelecekteki gelişimi için güçlü bir itici güç sunmuştur. Başlangıç ​​olarak, AMT gibi katkı üretimi (3D baskı) ve hassas işleme teknolojilerinin eğilimlerindeki çeşitli gelişmeler, karmaşık şekillerin uygulanmasının ve titanyum alaşım parçalarının kişiselleştirilmesinin fizibilitesini artırmıştır. Bu teknolojilerin kullanımı, sadece yarattıkları parçaların doğruluğu ve performansı açısından özellikleri arttırmakla kalmaz, aynı zamanda üretim süresini kısaltır ve üretimin genel maliyetini azaltır, böylece daha fazla sektörde titanyum alaşım parçalarının kullanılmasını sağlar. İkincisi, çevre bilincinin iyileştirilmesi ve enerji karışımının optimizasyonu ile, yüksek spesifik mukavemet ve spesifik sertlik malzemesi olarak titanyum alaşımı önemli enerji tasarrufu ve emisyon azaltma etkileri getirmiştir. Bu, otomotiv ve havacılık ve uzay gibi çeşitli endüstrilerin titanyum alaşımlarının ve endüstrilerin yeşil gelişimini artıracak parçaların geliştirilmesinde göreceli araştırmalarını geliştirmesine neden olmuştur. Ayrıca, yeni üst düzey ekipman üretimi ve stratejik gelişmekte olan endüstriler olarak titanyum alaşımında uygulanan mekanik parçalarda üreticilerin yüksek performans ve yüksek güvenilirliği için ortaya çıkan talepler, titanyum alaşım otomatik mekanik parçalar için daha geniş bir pazar beklentisi sunmaktadır. Hükümetlerin üst düzey üretime ilişkin destekleyici politikaları da endüstri için iyi dış ortam geliştirmiştir. Ancak, endüstrinin büyümesi de zorluklardan muaf değildir. Örneğin, teknolojilerinde atılımlar olmuştur, ancak pahalı titanyum alaşım malzemeleri ve geri dönüşüm sorunu gibi hala zorluklar vardır. Ayrıca, piyasa rekabetindeki artış nedeniyle, işletmeler Ar -Ge becerilerini üretim teknolojileriyle birlikte geliştirmelidir, böylece rekabet avantajına sahiptir. Özetle, Titanyum Alaşım Otomatik Makine Parçaları endüstrisi, teknolojik devrim ve pazar ölçeklendirmesinden daha ağır bastıktan sonra ikinci gelişim turuna girer. Titanyum alaşımları şu anda otomobil parçalarının imalatında kullanılmaktadır ve bu, piyasadaki daha gelişmiş teknolojik yenilikler ve fırsatlar ile daha fazla sektörün titanyum alaşım parçaları içereceği anlamına gelir ve bu, daha fazla hale geldikçe imalat endüstrisinde büyük bir destek olacaktır. Verimli, rekabetçi, çevre dostu ve entegre.