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1. A gravação do CNC e a moagem do CNC usam o princípio da moagem. A principal diferença está no diâmetro das ferramentas utilizadas, com o intervalo de diâmetro da ferramenta comumente usado para a moagem de CNC sendo de 6-40 milímetros, enquanto o diâmetro da ferramenta para gravação de CNC é de 0,2-3 milímetros. 2. O moinho de CNC pode fazer apenas usinagem áspera, enquanto a gravura do CNC só pode fazer usinagem fina Antes de responder a essa pergunta, vamos primeiro entender o conceito do processo de fabricação. O processo de usinagem áspero requer uma grande quantidade de processamento, enquanto a usinagem de precisão requer uma pequena quantidade de processamento. Portanto, algumas pessoas habitualmente consideram a usinagem áspera como "corte pesado" e usinagem de precisão como "corte de luz". Na verdade, usinagem áspera e usinagem semi -precisão A usinagem de precisão é um conceito de processo que representa diferentes estágios de processamento. Portanto, a resposta precisa para esta pergunta é que a moagem do CNC pode fazer corte pesado ou corte de luz, enquanto a gravura do CNC só pode fazer corte de luz. 3. A usinagem de precisão CNC pode ser usada para usinagem áspera de materiais de aço Para determinar se a gravação do CNC pode processar um determinado material, depende principalmente de como as ferramentas de corte podem ser usadas. Processamento de gongo de computador | Fábrica de moldes plásticos de Dongguan | Fabricação de moldes de precisão | Fábrica de moldagem por injeção de Dongguan | Fábrica de moldes de fundição de DongGuan Die As ferramentas de corte usadas no processamento de gravação do CNC determinam sua capacidade máxima de corte.

De fato, é uma máquina de moagem CNC, também conhecida como "Centro de usinagem CNC" em Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang e Shanghai. É uma máquina -ferramenta automatizada equipada com um sistema de controle de programa. (Machine Tool de controle numérico) é a abreviação da máquina -ferramenta de controle numérico de computador, que é uma máquina -ferramenta automatizada controlada por um programa. Esse sistema de controle é capaz de processar logicamente programas com códigos de controle ou outras instruções simbólicas, decodificando -as através de um computador para permitir que a máquina -ferramenta opere e processe peças. Processando matérias-primas em peças acabadas semi-acabadas através de ferramentas de corte. A usinagem CNC refere -se à usinagem realizada usando ferramentas de usinagem CNC. O índice CNC controlado por máquinas -ferramentas é programado e controlado usando a linguagem de usinagem CNC, geralmente o código G. O idioma de código G para usinagem CNC informa à máquina -ferramenta CNC que coordenadas de posição cartesiana para usar para a ferramenta de usinagem e controla a taxa de alimentação e a velocidade do eixo da ferramenta, bem como funções como conversores de ferramentas e refrigerantes. A usinagem CNC tem vantagens significativas sobre a usinagem manual, como produzir peças com alta precisão e repetibilidade; A usinagem de controle numérico pode produzir peças com formas complexas que não podem ser concluídas pela usinagem manual. A tecnologia de usinagem numérica de controle tem sido amplamente promovida e a maioria dos workshops de usinagem possui recursos de usinagem de controle numérico. Os métodos de usinagem de controle numérico mais comuns em oficinas de usinagem típicas incluem moagem de controle numérico, torção de controle numérico e corte numérico de fio EDM de controle EDM (corte de fio elétrico de descarga). A ferramenta usada para a moagem CNC é chamada de máquina de moagem CNC ou centro de usinagem CNC. O torno usado para a torneamento CNC é chamado de centro de torno CNC. O código G para usinagem CNC pode ser programado manualmente, mas geralmente o workshop de usinagem usa o software CAM (Computer Aided Manufacturing) para ler automaticamente arquivos CAD (design auxiliado por computador) e gerar programas de código G para controlar a máquina de máquina CNC.

Para entender os resultados das operações de usinagem CNC, precisamos primeiro entender a operação da máquina de usinagem CNC durante a operação. Em primeiro lugar, as máquinas-ferramentas de alta precisão têm requisitos relativamente rigorosos para a base, terra e meio ambiente. A base ruim não apenas impede que as máquinas de usinagem CNC tenham um bom desempenho, mas também causa perdas incalculáveis em termos de distorção horizontal, componentes do leito, precisão da usinagem e investigação e retificação posteriores. Não é incrível dizer isso. Existe uma relação tão grande entre processamento e fundação? A seguir, são apresentados problemas comuns encontrados durante o processo real de produção de fundação, na esperança de ser útil para nossos clientes. Em primeiro lugar, há um equívoco sobre a relação entre a capacidade do solo do solo e a capacidade de carga de carga da fundação. Muitos clientes precisam ter um entendimento completo das condições da fundação ao procurar fábricas de produção ou fábricas auto -construídas de empresas confiáveis de usinagem CNC ao revisar os desenhos da fundação. Vor Tratar a capacidade de rolamento de terra do solo como a capacidade de carga da fundação não coloca ênfase suficiente nesse indicador. A capacidade de rolamento de terra do solo da fundação é um indicador importante que reflete a estrutura do solo da localização em que a base da máquina -ferramenta está localizada. Requer departamentos especializados e qualificados para testá -lo, como áreas montanhosas, terra arenosa, terra seca, áreas de rede de água, etc. A capacidade de suporte de cada tipo de solo varia muito e os métodos usados para fazer a fundação também são diferentes. Os desenhos da fundação fornecidos pelo fabricante geralmente especificam os padrões de resistência necessários. Com base no atendimento desses requisitos, a fundação é feita de acordo com os desenhos fundamentais do fabricante. Portanto, para o solo que não atenda às condições, a estrutura do solo precisa ser aprimorada para aumentar o apoio. Os métodos comuns incluem melhorar o solo, a compactação e a adição de pilhas de terra. A capacidade de rolamento da fundação refere -se à capacidade da superfície de concreto armado da fundação de suportar a carga. Se o índice de resistência do solo for tomado por engano como o índice da fundação, a fundação resultante será fraca e insuficiente para apoiar a fundação e as máquinas -ferramentas. O rastreamento de volta à fonte revela a tecnologia. A usinagem CNC, especialmente o processamento de peças de precisão, como o processamento de peças de torno de CNC, exige que cada etapa seja muito importante. Somente compreendendo os detalhes, podemos entender a qualidade. Vamos falar sobre esse ponto primeiro hoje e discuti -lo juntos da próxima vez.

A principal tecnologia para usinagem de precisão em fábricas de peças de torno CNC é a tecnologia geral de design abrangente dos sistemas de máquina -ferramenta de peças de torno. O design e a fabricação de máquinas -ferramentas convencionais têm um grande grau de tolerância técnica em cada link. Cada link das máquinas -ferramentas Ultra Precision está basicamente em um limite técnico ou estado crítico de aplicação. Qualquer link que não seja considerado ou tratado adequadamente pode levar à falha geral. Portanto, em termos de design, é necessário ter uma compreensão abrangente e profunda dos aspectos técnicos gerais e vários do sistema de máquina -ferramenta. Com base na viabilidade e no início do ótimo, um design abrangente da correlação deve ser realizado em grande detalhe. Projeto e fabricação Tecnologia de alta rigidez e alta estabilidade A estrutura do corpo da ferramenta de máquinas. Especialmente para as máquinas-ferramentas LODTM, devido ao seu grande tamanho e peso do corpo, o peso da peça de trabalho com carga varia muito e qualquer pequena deformação pode afetar a precisão da usinagem. O projeto estrutural não deve apenas atender aos requisitos em termos de materiais, formulários estruturais e processos, mas também levar em consideração a operação da máquina -ferramenta durante a operação. Tecnologia do fuso de peça de trabalho de ultra precisão para fábrica de peças de torno CNC. As pequenas e médias máquinas ferramentas geralmente adotam o esquema de eixo de pressão estática aérea. O eixo de pressão estática do ar possui baixo amortecimento e é adequado para aplicações de usinagem rotativa de alta velocidade, mas sua capacidade de carga é relativamente pequena. A precisão rotacional do eixo de pressão estática do ar pode atingir 0,05 μm. O eixo da LodTM Machine Tool carrega um tamanho e peso grande da peça de trabalho, por isso é geralmente recomendável usar um eixo hidrostático líquido. O eixo hidrostático possui alto amortecimento, boa resistência à vibração e alta capacidade de suporte de carga, mas gera calor em altas velocidades e requer resfriamento líquido e medidas constantes de temperatura. A precisão rotacional do eixo hidrostático pode atingir 0,1 μm. Para garantir a precisão e a estabilidade do fuso, as fontes pneumáticas e hidráulicas requerem temperatura constante, filtragem e processamento preciso do controle de pressão. Gás de alta precisão, líquido, temperatura, vibração e outras tecnologias de controle de ambiente de trabalho para peças de torno. Isolamento de vibração da máquina -ferramenta e controle de atitude horizontal. O impacto da vibração na usinagem de ultra precisão é muito óbvio e afeta até carros de longa distância. O isolamento da vibração da máquina -ferramenta requer tratamento especial de fundação e uma combinação de medidas de isolamento de vibração flutuante de ar para a própria máquina -ferramenta. O sistema de isolamento flutuante do ar do corpo da máquina -ferramenta também precisa ter uma função de nivelamento automático para impedir a influência das mudanças no estado horizontal na usinagem durante o processamento da máquina -ferramenta. Para máquinas -ferramentas com altos requisitos de isolamento para LODTM, a frequência natural do sistema de isolamento deve estar abaixo de 1Hz.

A usinagem de torno CNC é um método de processamento de alta tecnologia para peças de hardware de precisão. Pode processar vários tipos de materiais, incluindo 304 aço inoxidável, aço carbono, aço de liga, alumínio da liga, liga de zinco, liga de titânio, cobre, ferro, plástico, acrílico, pom, UHWM e outras matérias -primas. Pode ser processado em estruturas complexas de componentes quadrados e circulares. O host, que é o tema das máquinas -ferramentas CNC, inclui componentes mecânicos como o corpo da máquina, colunas, eixo e mecanismo de alimentação. Ele é um componente mecânico usado para concluir vários processos de corte. Dispositivo de controle numérico é o núcleo de máquinas -ferramentas de controle numérico, incluindo hardware (placa de circuito impresso, exibição de CRT, caixa de tecla, leitor de fita de papel etc.) e software correspondente, usado para inserir números Desenvolva um programa de componente padronizado, armazene informações de entrada, transforme dados, execute operações de interpolação e implemente várias funções de controle. - Processamento de acessórios do torno de CNC O dispositivo de acionamento é o componente de acionamento do atuador da Machine Tool CNC, incluindo a unidade de acionamento do eixo, unidade de alimentação, motor do fuso e motor de alimentação. Ele controla o dispositivo CNC Implemente o eixo e a alimentação de alimentação através de sistemas de servo elétrico ou eletro-hidráulico. Quando várias taxas de alimentação estão ligadas, a usinagem do posicionamento, linhas retas, curvas planas e curvas espaciais podem ser concluídas. —— Fornecedor de peças de torno de CNC Dispositivos auxiliares, alguns componentes de suporte necessários das máquinas -ferramentas controladas por índice, usadas para garantir a operação de ferramentas de máquina CNC, como resfriamento, remoção de chips, lubrificação, iluminação, monitoramento, etc. Inclui dispositivos de altas e ladeiras de camada, gêmeos e tásticas de câmbio, gêmeos de cenção e tásticas de câmbio, lizes de câmbio, gêmeos de troca, gêmeos de troca, cenções de troca, cntables e toca -fibra e tásticas de câmbio e branqueamento de troca, cinções de troca, cn ——Canco de acessórios de torno CNC

1. Peças com requisitos de alta precisão. Os tornos CNC têm boa rigidez, alta precisão de fabricação, alinhamento preciso da ferramenta e pode facilmente executar compensação de tamanho, para que possam processar peças com requisitos de precisão de alta dimensão. 2. A mais adequada para peças pequenas e médias com várias variedades. Com a diminuição gradual nos custos de fabricação dos tornos CNC, a situação de processar grandes quantidades de peças também emergiu tanto nacional quanto internacionalmente. Ao processar pequenos lotes e produção de peça única, também é possível reduzir o tempo de depuração do programa e o tempo de preparação das ferramentas. 3. Peças com formas de contorno complexas. Qualquer curva plana pode ser aproximada por uma linha reta ou um arco, e os tornos CNC têm função de interpolação de arco, que pode processar várias peças de contorno complexas. 4. Peças com baixos valores de rugosidade da superfície. A rugosidade da superfície depende da velocidade de corte e da taxa de alimentação quando o material, a subsídio de usinagem de precisão e o ângulo da ferramenta da peça e da ferramenta são constantes. Um torno regular tem uma velocidade constante e a velocidade de corte varia dependendo do diâmetro. Por exemplo, um torno CNC possui uma função de corte linear constante e a mesma velocidade linear pode ser usada para a face final e círculos externos de diferentes diâmetro para garantir que o valor da rugosidade da superfície seja pequeno e consistente. Ao processar as superfícies com rugosidade da superfície diferente, a seleção de uma taxa de alimentação menor para superfícies com menor rugosidade e uma maior taxa de alimentação para superfícies com maior rugosidade resulta em boa variabilidade, o que é difícil de alcançar nos tornos comuns.

Além de sua economia desenvolvida, Shenzhen, uma super cidade de primeiro nível, também abriga vários fabricantes de peças de hardware de precisão e peças de CNC. Clusters industriais são uma tendência inevitável do desenvolvimento social; A luta pela excelência é a principal prioridade para a sobrevivência e o desenvolvimento de empresas. Como uma indústria representativa de processamento de peças de hardware de precisão em Shenzhen, hoje continuaremos com o tópico anterior. No passado, muitos fabricantes de processamento de peças CNC de precisão não prestaram atenção suficiente à parte de concreto armado da fundação na operação e na seleção do local de equipamentos de usinagem CNC. Esta parte não tem atenção ao arranjo de barras de aço, graus de concreto, camadas de derramamento da fundação e nivelamento da superfície da fundação. Para fortalecer a força da fundação, os fabricantes de equipamentos de usinagem CNC geralmente exigem que as barras de aço sejam colocadas em forma de gaiola. No entanto, no processo de construção real, ocasionalmente pode haver cantos de corte, como deitar planos, espessura da barra de aço, baixa qualidade e espaçamento da grade; A força da fundação produzida por diferentes graus de concreto variará, e os fabricantes de equipamentos de usinagem CNC também apresentarão requisitos relevantes; O fenômeno da camada na fundação é inaceitável, independentemente de como a festa de construção realiza a construção. Se ocorrer, indica que há uma lacuna no meio da fundação, e o nível é propenso a mudar sob a gravidade do equipamento. Portanto, recomenda -se derramar tudo de uma vez ou discutir um método de vazamento razoável com a festa de construção; Quanto menor a planicidade da superfície da fundação, mais benefícios ele traz para a instalação e a operação futura do equipamento. Caso contrário, a base do equipamento pode subir, exigindo blocos de altura auxiliar, prolongando o período de instalação e causando operação de equipamentos instáveis no estágio posterior. Você pode entender que todos os produtos produzidos pela CNC torneira de usinagem, especialmente componentes de hardware de precisão, são suados. Mas o que eu quero dizer é que a relação entre a usinagem e a base do torno CNC não se limita a essas informações. Todo setor tem seu próprio lugar, vamos manter nossa intenção original e criar bons produtos.

A usinagem CNC é um método de usinagem que pode alcançar rapidamente o design do cliente devido ao seu processo flexível. Quando os clientes precisam atender aos requisitos de desempenho do produto, a usinagem de CNC também pode atendê -los, como ligas de alumínio, ligas de zinco, ligas de magnésio, ligas de titânio, ligas de níquel, ligas de cobre, aço inoxidável, materiais de aço, etc. Em seguida, vamos falar sobre o Machining de Titanium aloy. As ligas de titânio têm alta resistência, alta resistência térmica e outras propriedades especiais que dificultam a usinagem do CNC. No entanto, devido a suas propriedades superiores, como resistência à corrosão, bom desempenho de baixa temperatura e peso leve, elas são aplicadas em campos como aeroespacial, navegação, desenvolvimento de petróleo, equipamentos médicos, metalurgia e potência. Quando as ligas de titânio de usinagem CNC, a capacidade de corte é relativamente fraca, exigindo ferramentas de corte duras e tempo de processamento longo, e o preço do material é alto. Portanto, o custo de processamento das peças da liga de titânio é maior que o de outros materiais de liga de alumínio. Quando as peças de liga de titânio de usinagem CNC, além de exigir ferramentas de corte especiais e torneiras de arame, engenheiros especializados e precisos também prestarão atenção especial às configurações do processo e à redação do programa; O operador precisa monitorar constantemente o processo de usinagem, prestar atenção ao desgaste das ferramentas de alimentação e corte e usar fluido de corte de alta e alto fluxo, etc.

A usinagem CNC, também conhecida como usinagem mecânica, é o processo de uso de centros de usinagem CNC para esculpir e mover matérias -primas na forma final de peças ou produtos. O JKP tem se concentrado na usinagem de peças há 18 anos e acumulou uma rica experiência na usinagem do CNC de peças. Quando as peças de usinagem CNC, os seguintes princípios geralmente são seguidos para reduzir custos. 1. A primeira usinagem áspera e depois de precisão pode garantir precisão e suavidade; 2. Processe a superfície primeiro e depois a posição do orifício; 3. Escolha a moagem para a posição do orifício primeiro e, se não for possível mover, escolha a perfuração. É melhor fazer tudo de uma só vez no centro de usinagem CNC, que pode reduzir o tempo de pingo repetido e os erros causados pelo posicionamento; 4. Para produtos de cavidade, a cavidade interna deve ser processada primeiro, seguida pela forma externa; 5. A ordem do arranjo do processo é diferente e o diâmetro da ferramenta de usinagem varia de grande a pequeno; 6. Organizar os mesmos acessórios e gabaritos pode reduzir o custo da fabricação de equipamentos e o tempo para o aperto repetido; 7. Os produtos finos devem ser processados aproximadamente primeiro e depois deixados por um período de tempo antes do processamento de precisão para reduzir a deformação; 8. Para produtos tratados térmicos, eles devem ser ásperos primeiro, deixando uma margem para tratamento térmico e depois retornados para usinagem de precisão; 9. Para produtos que requerem tratamento de superfície (como oxidação, eletroplicação, revestimento em pó etc.), uma margem deve ser deixada durante o processamento de acordo com o tratamento de superfície correspondente para garantir que os requisitos de tamanho do cliente possam ser atendidos após o tratamento da superfície. 10. A configuração de parâmetros deve priorizar primário e secundário. A usinagem do CNC envolve muitos materiais e processos; portanto, vários problemas podem surgir durante a usinagem. Somente acumulando certa experiência pode lidar com eles calmamente. A equipe de engenharia da JKP tem 18 anos de experiência em peças de usinagem CNC, especializada no processamento de produtos complexos e multifacetados, e ousando desafiar outros a fazer coisas que não ousam!

O fluxo de processo do processamento de componentes ópticos varia com diferentes métodos de processamento. Existem dois tipos principais de métodos de processamento para componentes ópticos: técnicas de processamento tradicionais (clássicas) e técnicas de processamento mecanizado. As técnicas tradicionais de processamento são usadas principalmente para lotes pequenos e médios. As características do artesanato tradicional incluem principalmente: 1. Usando abrasivos granulares e máquinas -ferramentas universais, o vidro óptico é moído usando o método de formação de contorno. Durante a operação, a resina e o adesivo de alcatrão são usados principalmente para unir a placa superior. Primeiro, use areia de diamante para moagem áspera e fina das peças e depois use um molde de polimento de alcatrão de alcatrão de resina e pó de polimento (principalmente óxido de cério) para polir as peças. Existem muitos fatores e variáveis que afetam o processo, e a precisão da usinagem também é altamente variável, geralmente na ordem de vários comprimentos de onda. A alta precisão pode atingir centenas de vezes o comprimento de onda. 2. A operação manual envolve uma grande quantidade de trabalho, vários processos e altos requisitos técnicos para os operadores. Os requisitos para a precisão e as ferramentas da máquina -ferramenta não são tão rigorosos e são adequados para técnicas de processamento com várias variedades, pequenos lotes e grandes mudanças na precisão. O processo de fabricação tradicional, tomando uma lente como exemplo, passa pelas seguintes etapas em sequência: (1) Processamento aproximado. Incluindo a seleção de materiais de bloco adequado de acordo com o diagrama de componentes ópticos, corte e nivelamento, divisão, colagem e rolagem para abrir a superfície esférica. (2) Processamento de moagem aproximada. Faça a rugosidade da superfície e o raio esférico atender aos requisitos para moagem fina. No artesanato tradicional, a moagem áspera é realizada em uma única peça. Em fábricas que geralmente usam técnicas de processamento tradicionais, o workshop de moagem aproximada geralmente inclui usinagem áspera. (3) Placa superior: Após a moagem e limpeza ásperas, os espaços em branco da lente são combinados em uma placa com o mesmo raio um por um. Ao confiar no adesivo para fixar as lentes dispersas no filme adesivo esférico, deve -se notar que, ao formar o disco, a superfície processada de cada lente em branco deve estar na mesma superfície esférica do raio. (4) Processo de moagem e polimento fino. Ao processar a superfície das peças, geralmente não é necessário remover o disco durante o processo de polimento, ou seja, para concluir um disco por vez. Em operação, primeiro use três a quatro camadas de areia de aço com tamanho de partícula progressivamente mais fino para moer a superfície usinada com a rugosidade da superfície necessária para polimento e depois limpar e polir. O polimento é realizado adicionando pó de polimento a um molde de polimento com um certo raio. Depois que um lado é processado, aplique um filme de proteção e vire -o antes de colocá -lo no prato. Moagem e polimento fino na segunda superfície. (5) Processo de centralização e orla. Durante o processamento da lente, pode haver um desvio entre o eixo óptico e o eixo de posicionamento (conhecido como excentricidade). A tarefa da moagem da borda central é eliminar a excentricidade e tornar a dimensão radial da superfície cilíndrica lateral atender aos requisitos de montagem. O processo tradicional de moagem de borda é frequentemente realizado em máquinas de moagem de borda de centralização óptica. (6) O processo de revestimento requer a adição de um filme anti -reflexivo às lentes com requisitos de transparência de superfície. Os espelhos esféricos precisam ser revestidos com filme reflexivo. Alguns também precisam ser revestidos com filmes finos de outras propriedades, que são determinadas pelo design de acordo com os requisitos de uso. (7) Processo de ligação adesiva. Para lentes com altos requisitos de qualidade de imagem, várias lentes são frequentemente coladas. A ligação deve ser feita após o revestimento.

Introdução à usinagem CNC de cinco eixos de usinagem CNC, também conhecida como Machine Tool de Computador Gong, CNCCH ou CNC, é na verdade um termo usado em Hong Kong. Mais tarde, apresentado ao Delta do Rio Pearl na China continental, na verdade é uma máquina de moagem CNC. É um novo tipo de tecnologia de usinagem chamada "CNC Centro de usinagem" em Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang e Shanghai. O principal trabalho da usinagem de cinco eixos CNC é programar programas de usinagem, o que significa que o trabalho manual é convertido em programação de computador. Obviamente, é necessária experiência no processamento manual. A usinagem de cinco eixos CNC geralmente se refere à usinagem de precisão, tornas de usinagem CNC, máquinas de usinagem de usinagem CNC, máquinas de perfuração e moagem de usinagem CNC, etc. A usinagem CNC tem as seguintes vantagens: ① Pode processar superfícies complexas difíceis de processar usando métodos convencionais e até algumas peças de usinagem não observáveis. ② No caso de variedade múltipla e produção pequena em lote, a eficiência da produção é maior, o que pode reduzir o tempo para a preparação da produção, o ajuste da máquina -ferramenta e a inspeção do processo e também reduzir o tempo de corte devido ao uso da quantidade ideal de corte. ③ Qualidade estável de processamento, alta precisão de processamento, alta repetibilidade, adequada para os requisitos de processamento da aeronave. ④ Uma redução significativa no número de ferramentas é necessária para processar peças com formas complexas sem a necessidade de ferramentas complexas. Se você deseja alterar a forma e o tamanho de uma peça, só precisará modificar o programa de processamento de peças, adequado para o desenvolvimento e modificação de novos produtos. A desvantagem da usinagem do CNC é que o custo das máquinas -ferramentas é caro, exigindo que o pessoal de manutenção tenha um alto nível de experiência.

A seleção de materiais específicos é fundamental para a qualidade da fabricação de moldes ópticos pelos seguintes motivos principais: 1. Propriedades ópticas: Índice de Refração: Há variação no índice de refração do material das diferentes lentes, e esse é um fator determinante da capacidade de foco de uma lente. No entanto, ao escolher um material com um índice de refração apropriado, torna -se possível construir uma lente da distância focal necessária. Dispersão: A dispersão de um material determina quão bastante as cores individuais ou o comprimento de onda das luzes são segregadas. Os materiais de baixa dispersão também podem ser usados ​​para minimizar a aberração cromática e, assim, aumentar a nitidez da imagem. Transmitância: alguns deles transmitem uma certa parte dos espectros com mais eficiência do que outros, o alto UV, visível ou IR é útil. 2. Estabilidade física e química: Sensibilidade à temperatura: Várias dessas substâncias materiais alteram seu índice de refração ou estado físico com flutuação de temperatura, resultando na instabilidade do desempenho das peças ópticas. Resistência ao desgaste e corrosão: influência a longo prazo do ambiente externo no material, a resistência ao desgaste e a estabilidade química do material fornecem o período de uso do componente. 3. Machinabilidade: Dduade e fragilidade: Além disso, os materiais com alta ou baixa dureza são inadvisíveis para a usinagem de precisão; Além disso, é difícil formar formas complicadas de peças ópticas a partir de materiais quebradiços. Condutividade térmica: em ambiente de alta temperatura, a boa condução térmica desempenhará um papel importante na dissipação inicial do calor e na prevenção da deformação térmica devido ao gradiente térmico. 4. Economia: Custo: o vidro óptico de alta qualidade ou certos materiais sintéticos pode ser caro e, portanto, ao escolher o material, é uma troca entre os requisitos de desempenho e o grau de despesa que pode ser incorrido. Disponibilidade: Vários materiais de alto desempenho podem estar disponíveis apenas em uma quantidade severamente restrita, ou a utilização pode ser restrita sob as leis internacionais. A escolha do material afeta profundamente a liberdade de design das soluções de moldes ópticos, a facilidade de fabricação e o desempenho e o custo do produto final. Portanto, é necessário considerar todos os fatores na fase de design e selecionar cuidadosamente o material mais adequado para obter o melhor desempenho, confiabilidade e efetividade óptica. Por exemplo, o silicone pode ser usado para conectores de fibra óptica que requerem flexibilidade, enquanto a sílica fundida é adequada para lentes do telescópio espacial que requerem estabilidade extrema de temperatura e baixa expansão térmica. Cada material tem suas próprias vantagens únicas para diferentes cenários de aplicação.

Esse modo exclusivo de moldagem é amplamente utilizado na indústria de fabricação óptica devido à precisão e aumento da eficiência. Ele atende a necessidade de componentes ópticos de alta qualidade para o mercado de ponta e atinge o objetivo de reduzir o custo e reduzir o tempo para comercializar novos produtos. Para inovar, a moldagem óptica personalizada se encaixa perfeitamente em empresas que podem criar designs ilimitados, pois os produtos tecnológicos mudarão para menor e com base em eficiência. Como a fabricação de fabricação de moldes ópticos é um processo técnico, ela possui dificuldades de engenharia que podem afetar a qualidade e o desempenho da fabricação de moldes ópticos acabados. 1. Seleção e estabilidade de materiais: A seleção do material envolve fatores como índice de refração, dispersão e coeficiente de expansão térmica, a fim de manter o desempenho óptico. Além disso, as alterações de ambientes, incluindo a temperatura, podem causar alterações no material e impactar o desempenho dos componentes ópticos. 2. Dificuldade de usinagem de alta precisão: Lentes, prismas e espelhos são os componentes importantes do sistema óptico, que têm alta demanda para a superfície da planicidade e curvaturas, e até os menores desvios podem levar à deterioração do desempenho do sistema óptico. As demandas de precisão da produção estão dentro da faixa de micro-nanômetros e não podem ser alcançadas com técnicas tradicionais de usinagem mecânica, mas elas precisam incorporar máquinas mais avançadas, como moagem e polimento de ultra-precisão e gravação de feixe de íons. 3. Contaminação e limpeza: Já uma pequena adição desses contaminantes pode causar defeitos ópticos bastante graves na fase de fabricação, e é por isso que são necessárias salas limpas e limpeza completa. O ato de limpeza tem seus próprios desafios, tanto quanto é uma batalha contra as possibilidades de arranhar e outros casos de degradação física. 4. Problemas de montagem e calibração: Consequentemente, a eficácia de cada um dos componentes em um sistema óptico é ditada pela capacidade de orientar e colocar bem esses componentes. Na calibração do sistema, é necessário fazer medições muito precisas, especialmente nos componentes ópticos, para que os elementos se combinem para criar o caminho óptico necessário. 5. Tecnologia de revestimento: Por exemplo, para reduzir a reflexão ou aprimorar a transmissão ou para aplicação espectroscópica, filmes finos ou multicamadas são depositados na superfície de um elemento. Os processos de revestimento podem estar mais envolvidos por esses motivos; Existem dificuldades inerentes ao controle da taxa de deposição, espessura e uniformidade de uma só vez, além do fato de que as variações podem fazer com que os erros da frente da onda sejam introduzidos. 6. Eficiência de produção e produção em massa: eficiência de custo e produção em massa: Os componentes ópticos de alta qualidade requerem ferramentas e consumíveis caros e geralmente especiais para empregar e, assim, aumentam o custo da produção. Outra pergunta que o setor ainda não respondeu satisfatoriamente inclui como aumentar a eficiência do processo de produção e, portanto, o rendimento sem comprometer a qualidade. 7. Teste e verificação: O teste final do produto é particularmente intrincado e requer o uso de ferramentas de metrologia especializada e algoritmos elaborados para a avaliação das características ópticas, incluindo distância focal, aberração e resolução. O uso de testes, feedback e alteração do processo de produção compõem um loop de feedback que garante que a qualidade do produto seja consistente.

A moldagem óptica personalizada é um método tão refinado de fabricação e geralmente é aplicado para produzir produtos como elementos ópticos com formato intricadamente. Essa tecnologia é particularmente apropriada no design do produto, com características desafiadoras de tolerância e design pontual do protótipo para a fabricação de volume. Quais são os principais recursos dos produtos de moldagem óptica personalizados? 1. Alta precisão: a temperatura do molde, a pressão e a taxa de injeção podem ser controladas a um nível que um controle no nível de mícrons é possível para os elementos ópticos, tornando a precisão geométrica e a qualidade da superfície dos elementos ópticos superiores. 2. Moldagem de forma complexa: a vantagem na criação de componentes ópticos com contornos ou estruturas interiores complicadas e formas que podem ser difíceis ou quase impossíveis de fabricar de outra forma. 3. Consistência na produção em massa: Aplicação do conceito de tecnologia de moldagem por injeção de molde, o tamanho e a natureza das peças podem ser semelhantes nos lotes, mesmo em produção em larga escala, portanto, uma qualidade consistente que é de ponta. 4. Centro eficácia: No entanto, o custo inicial da fabricação de moldes é relativamente alto, enquanto, uma vez que o molde é produzido, a fabricação direta sucessiva leva à queda do preço por item, particularmente para as indústrias que precisam de muitos idênticos ou elementos ópticos semelhantes. 5. Versatilidade do material: muitos tipos de plásticos ópticos disponíveis para moldagem, como policarbonato (PC), polimetilmetacrilato de acrílicos (PMMA) e os gostos que compartilham as mesmas características de alta transmitância e aplicabilidade, dependendo da necessidade da aplicação. Quais são os cenários de aplicativos para moldes ópticos personalizados? Eletrônica de consumo: produtos semelhantes incluem a lente da câmera, lente de projetor, protetor de tela para smartphone, etc. Indústria automotiva: quaisquer itens de cor branca, como lentes de farol, espelhos de vista traseira, painel de instrumentos etc. Equipamento médico: como lentes de endoscópio, lentes de microscópio, peças ópticas para instrumentos cirúrgicos a laser e outros produtos ópticos de automação. Aeroespacial: Windows do sensor de satélite, exibições de capacete de avião e assim por diante. Monitoramento de segurança: lente para câmeras de alta definição, filtros para sensores infravermelhos e gostos.

A estampagem de alta velocidade é uma técnica de fabricação que envolve o uso de prensas de alta velocidade para fazer peças de metal fora de metais de folhas a uma taxa muito rápida. Essa forma de produção é especialmente ideal para a produção de um grande número de componentes de metal relativamente pequenos e médios que são precisos e uniformes em tamanho e forma.   Qual é o processo de estampagem de alta velocidade de metal e seus produtos associados? Equipamento: A estampagem de alta velocidade emprega impressões que correm mais rápido que as máquinas de estampagem normais de 300 a 1500 golpes/minuto. Essas prensas geralmente incorporam automação em seu sistema de alimentação, sistema de ejeção de parte e sistema de empilhamento e podem operar a uma alta velocidade. Projeto de matriz: as matrizes de alta velocidade são desenvolvidas com perfeição para que sejam duradouras e eficientes na produção. Eles são fabricados geralmente com aço de ferramentas de alta qualidade e destinam-se ao uso em linhas de produção de alta velocidade. Materiais: Este sistema é capaz de lidar com diferentes tipos de metal, como aço, aço inoxidável, alumínio, latão e cobre. A decisão do material depende da necessidade dessa parte específica. Quais são os recursos do produto da carimbo de alta velocidade de metal? Precisão: Um recurso específico do HSS é a capacidade de manter tolerâncias muito pequenas que fornecem à empresa a capacidade de fabricar peças complexas com alta precisão dimensional. Consistência: Como a produção é em grande parte um processo repetitivo, todas as partes são muito semelhantes e, portanto, é possível obter grande uniformidade em enormes volumes de produção. Eficiência: o subproduto da alta velocidade do processo é que a despesa de fabricação de cada parte é menor, pois é a hora de fabricar a peça, portanto, isso é adequado para a produção em larga escala. Variedade de formas: a estampagem de alta velocidade é versátil em termos de sua capacidade de criar peças como desenho plano, profundo e peças com entalhes dobrados e vários orifícios. Quais são as aplicações de carimbo de metal de alta velocidade? Indústria automotiva: a estampagem de metal de alta velocidade tem muitas aplicações, incluindo a fabricação de produtos relacionados automaticamente, incluindo colchetes, clipes e peças estruturais, entre outros. Eletrônica: Alguns dos componentes típicos de estampagem de alta velocidade incluem conectores elétricos, uma parte da carcaça e suportes. Aeroespacial: o processo é usado quando necessário para produzir componentes pequenos e muito precisos que precisam ser fabricados com alta repetibilidade. Dispositivos médicos: a estampagem de alta velocidade requer alta precisão e limpeza; portanto, é ideal para a produção de produtos médicos, incluindo ferramentas cirúrgicas e acessórios operacionais para diagnosticar aparelhos. Bens de consumo: aparelhos elétricos, computadores e seus periféricos e todos os tipos de produtos de consumo de uso doméstico contêm peças que podem ser formadas de maneira mais barata por meio de estampagem de alta velocidade.

A moagem especializada e a reviravolta de peças de metal precisa é uma área que atravessa várias indústrias, entre elas as indústrias automotivas, médicas e eletrônicas. Para alcançar uma alta qualidade e funcionalidade, alguma receita deve ser cumprida em todo o projeto, fabricação e controle de qualidade. Quais são os principais requisitos para personalizar peças de metal de precisão？ 1. Especificações detalhadas do projeto: Modelos CAD: Os modelos CAD de seus conjuntos e componentes devem incluir todos os requisitos como parâmetros, tolerâncias e tipos de materiais. Desenhos técnicos: eles devem declarar claramente as dimensões a serem fabricadas, variação permitida, acabamento superficial necessário, identificação de quaisquer recursos que precisem ser incorporados e quaisquer tratamentos especiais necessários. 2. Seleção de material: Propriedades do material: Considerando o caso de fabricação, o material deve ser idealmente escolhido para ter características mecânicas específicas, como força, natureza dúctil, resistência à corrosão e outras propriedades relacionadas que também devem ser compatíveis com os processos adotados para fabricação. Certificação: Os fornecedores dos materiais devem fornecer documentos relevantes para mostrar que atendem aos requisitos e padrões do setor. 3. Recursos de usinagem de precisão: Equipamento de usinagem: o fabricante deve poder usar máquinas CNC de alta precisão que lhe permitiriam alcançar as tolerâncias necessárias. Processos especializados: o processo de usinagem que pode estar envolvido pode incluir o seguinte, dependendo da complexidade da peça: moagem, giro, perfuração e rosqueamento, e possivelmente alguns especiais como; EDM (usinagem de descarga elétrica) ou corte a laser. 4. Requisitos de acabamento da superfície: Rioridão e textura: A textura final da superfície deve correlacionar -se com a rugosidade da superfície específica e o padrão de textura que precisa atender, o que pode envolver a moagem de um polimento da superfície ou jateamento de areia. Revestimentos e tratamentos: Às vezes, podem ser necessários aprimoramentos adicionais para aumentar a corrosão ou as propriedades elétricas de um metal por processos como; Revestimentos de proteção, anodizando ou revestido, etc. 5. Controle e inspeção de qualidade: Métodos de inspeção: Da mesma forma, outros testes, como a inspeção dimensional de teste não destrutivo (NDT) e o teste de materiais, deve ser feito para garantir que essas peças atendam aos requisitos de projeto pretendido. Certificação e documentação: Relatórios de inspeção preenchidos e certificados de conformidade devem ser utilizados pelo fabricante. 6. Tolerâncias: Dimensionamento e tolerância geométricos (GD&T): para que a peça funcione corretamente a GD&T deve ser usada para definir como ele se encaixa, sua forma e posição. Tolerâncias apertadas: as peças de precisão envolvem tolerâncias estreitas, às vezes nos micrômetros variam para o desempenho satisfatório na montagem e podem estar em conformidade com certas especificações de segurança. 7. Documentação e rastreabilidade: Documentação do processo: Para rastreabilidade e garantia de qualidade, todos os processos de fabricação, como ferramentas, materiais e procedimentos de inspeção, devem ser documentados. Controle de revisão: é crucial manter um registro de todos os projetos feitos e as modificações feitas para que não sejam alteradas durante a produção. 8. Conformidade com os padrões e regulamentos do setor: conformidade com os padrões e regulamentos do setor: Padrões do setor: as peças devem estar de acordo com vários padrões, por exemplo, aeroespacial AS9100, ISO 13485 Medical ou mesmo qualidade ISO 9001. Conformidade regulatória: outros incluem; Conformidades com ambientais, segurança e quaisquer outras conformidades regulatórias que devem ser efetuadas. 9. Pós-processamento e montagem: Sub-assembleia: Uma parte dele pode ser montada mais adiante com outras partes antes de ser preparada para entrega. Embalagem e manuseio: algumas medidas que devem ser tomadas para evitar danos incluem; rotulagem, embalagem e instruções adequadas que devem ser fornecidas ao transportar os frutos. 10. Comunicação e colaboração: Feedback do cliente: Um canal de comunicação entre a empresa de fabricação e o cliente deve ser mantido aberto para resolver quaisquer problemas de fabricação de design que possam surgir. Suporte técnico: outro fator que o fabricante deve garantir que seja a disponibilidade de aconselhamento técnico para ajudar em aspectos como design e escolha de materiais. A satisfação desses requisitos garante que os componentes virados de precisão sejam produzidos para atender aos requisitos de uma aplicação específica e são da mais alta qualidade. Tão controle, disciplina e cuidado tão rígidos não podem ser enfatizados demais, especialmente em áreas onde não pode haver um subsídio para erros.

Quais são os quatro tipos de manchas de Metal ? A JKP foi fundada no início de 2007, a empresa é um dos principais fabricantes do setor de processamento de alta precisão e hardware, eletrônica, moldes de plástico e produtos relacionados. A estampagem de metal de alta velocidade é um processo de fabricação que usa uma prensa de estampagem e uma matriz para moldar as folhas de metal plano em várias formas. Os quatro principais tipos de estampagem de metal são:1. Punchamento: esse tipo de estampagem incorpora o uso de um soco para fazer orifícios no metal a ser usado. Uma imprensa de alta velocidade é um implemento que se mantém no dado e, usando força exercida na forma de metal, o material necessário. 2. FENDENTE: Na flexão, o metal é colocado em um dado que é revertido para a forma desejada para a curva. A imprensa usa força no metal, a fim de espremer o metal e adotar o design da matriz. Esse processo pode fazer algo chegar a um ponto ou pode ser usado para fazer uma curva mais gradual. 3. Causen: A cunhagem ocorre quando o metal é moldado aplicando força de uma matriz que causa uma impressão na superfície. Isso geralmente é aplicado na gravação de logotipos, texto e projetos elaborados em componentes metálicos. A pressão também usada na cunhagem é alta e isso também ajuda a reforçar o metal. 4. Blanking: na verdade é um método de corte; Mas é mais como perfurar, onde o operador quebra um pedaço de metal na forma desejada. A peça recortada conhecida como em branco pode ser formada ou moldada em uma peça acabada. Eles podem ser usados ​​singularmente e em sequências para fabricar estruturas metálicas complicadas para inúmeras aplicações em quase todos os campos, como a indústria automobilística ou a eletrônica. Que espessura de metal é usada para o Samping? A espessura dos metais empregados na carimbo também pode ter uma ampla gama, com relação ao aplicativo necessário, ao tipo de metal e aos instrumentos de estampagem disponíveis. Geralmente, a estampagem de metal é aplicada em medidores de material delgado a moderadamente espessos. Aqui ' a diretriz geral da SA: Materiais de bitola fina: eles podem variar de 0,13 milímetros a 0,005 polegadas a 0,060 polegadas (1,52 milímetros). Os materiais nessa faixa são frequentemente usados ​​para componentes elétricos, peças decorativas e projetos intrincados que requerem alta precisão. Materiais de bitola médio: esse intervalo normalmente passa de 1,52 milímetros a 0,060 polegadas (4,78 milímetros). Eles são usados ​​para peças que requerem um pouco mais de força e durabilidade, como componentes nas indústrias automotivas e de construção. Materiais de bitola grossa: para aplicações mais pesadas, materiais de até 0,500 polegadas (12,7 milímetros) e às vezes mais espessos podem ser estampados, embora isso seja menos comum. Esses materiais são usados ​​para componentes grandes e estruturais que precisam suportar força significativa. O JKP intervém ativamente no design do produto do cliente com antecedência e forma um modo de operação exclusivo através da cooperação precoce no estágio de desenvolvimento. Outro ponto é digno de fazer e esse é o fato de que a espessura máxima possível que pode ser estampada varia dependendo do tipo de metal usado (por exemplo, alumínio, aço, latão, entre outros), como a ferramenta de estampagem é Projetado e a capacidade, bem como a precisão da prensa de estampagem. Por exemplo, a estampagem de alta velocidade de metal opera mais força em materiais espessos, como aço de alta resistência, em comparação com metais finos, como o alumínio.

Para melhorar a eficiência e a qualidade da usinagem CNC, é necessário otimizar o programa CNC, escolher o material da ferramenta certo, defina a compensação da ferramenta com precisão, escolha os parâmetros de corte razoavelmente, mantenha o equipamento regularmente, use os acessórios de alta qualidade , Implemente o controle rigoroso da qualidade, treine os operadores, otimize continuamente o processo e adote as técnicas avançadas de gerenciamento, como a produção enxuta. Quais são as desvantagens de uma usinagem CNC? 1. Alto custo: isso tem o efeito de obter o custo geral da aquisição e a manutenção subsequente, em vez do lado alto, sem mencionar o fato de que a programação e operação do sistema exigem habilidades profissionais que são escassas. 2. Complexidade: a rede neural, envolve programação básica ou complexa e tempo de configuração, difícil de aprender. 3. Flexibilidade limitada: a modificação do projeto leva à programação e à execução de pequena escala pode não ser tão adequada quanto o padrão de uso de máquinas -ferramentas. 4. Risco de mau funcionamento: a empresa possui um fluxo de operações computadorizado e isso pode causar desligamento. 5. Riscos de segurança: consequentemente, as altas velocidades e o grau de automação dos processos de manuseio envolvem altos níveis de riscos operacionais. 6. Impacto ambiental: A possível geração de poluentes, como ruído e poeira, pode ser outra desvantagem intimamente relacionada à primeira. 7. Atualizando rapidamente a tecnologia: a constante precisa atualizar a instalação e o equipamento, com o custo das tecnologias de hardware e software reduzindo continuamente. Por outro lado, a usinagem CNC é eficiente; No entanto, existem fatores como custo, complexidade e flexibilidade que precisam ser comparados.

Atualmente, a indústria nacional está na lista das últimas inovações com a tecnologia de processamento de protótipos de carros, aumenta o grande progresso. Prevê -se que essa quebra tecnológica melhore muito o avanço das versões subsequentes e aumente a qualidade dos produtos automotivos globais. Sabe-se que essa nova tecnologia é desenvolvida por uma conhecida empresa de fabricação de protótipos de automóveis e instituições de pesquisa científica juntos. Essa tecnologia pode reunir a ciência dos materiais mais quente, os melhores processos de fabricação de precisão e algoritmos de inteligência artificial, para que demore um pouco desde o início até a prototipagem de carros. Com processamento de dados mais rápido e usando máquinas -ferramentas, a tecnologia de protótipo de carro reduz notavelmente a quantidade de tempo necessária para criar um novo modelo de carro e os custos de fabricação. Os especialistas da indústria automotiva apontam que a aparência da tecnologia de processamento de protótipos de carros não apenas mostra a transformação digital da indústria de produção automotiva, mas também fornece um novo nível de flexibilidade e inovação no design automotivo. Com o tempo, a tecnologia amadurecerá e se tornará mais popular. Cuidar de uma planta, como resultado, será mais inteligente, ecológico, e satisfazer até as necessidades excessivas de qualquer consumidor.

Com o desenvolvimento atual da tecnologia assumindo uma posição de linha de frente na indústria 4ocalypse. Portanto, um novo período de desenvolvimento para esse setor está no horizonte de indústrias como a Manufatura Inteligente e a Indústria de Peças de Máquinas Automatizadas de Liga de Titânio. Assim, a extensa aplicação da liga de titânio como um material importante para a fabricação de premium tornou -se mais pronunciado em aeroespacial, instrumentos médicos, indústrias de automóveis e outros por causa de suas características excelentes em termos de propriedades físicas e químicas. Nos últimos anos, através do desenvolvimento de várias novas idéias progressivas e saltos tecnológicos na indústria, não apenas a tecnologia de fabricação de peças de liga de titânio introduziu avanços contínuos de inovação, mas também o forte impulso para o desenvolvimento futuro de toda a indústria. Para começar, vários desenvolvimentos nas tendências do AMT, como a fabricação aditiva (impressão 3D) e as tecnologias de usinagem de precisão, aumentaram a viabilidade de aplicar formas complexas e personalizar peças de liga de titânio. O uso dessas tecnologias não apenas aprimora as características em termos de precisão e desempenho das peças que criam, mas também diminui o tempo de produção e diminui o custo geral da fabricação, permitindo assim o uso de peças de liga de titânio em mais setores. Segundo, com a melhoria da consciência ambiental e a otimização do mix de energia, a liga de titânio como alta resistência específica e material de rigidez específica trouxe efeitos significativos de economia de energia e redução de emissões. Isso liderou vários setores, como automotivo e aeroespacial, para melhorar sua pesquisa relativa no desenvolvimento de ligas e peças de titânio que melhorarão o desenvolvimento verde das indústrias. Além disso, as demandas emergentes de alto desempenho e alta confiabilidade dos fabricantes em peças mecânicas aplicadas de liga de titânio como as novas indústrias de fabricação de equipamentos de alta qualidade e emergentes estratégicos também oferecem uma perspectiva de mercado mais ampla para peças mecânicas automatizadas de liga de titânio. As políticas de apoio dos governos relativas à fabricação de ponta também cultivaram o bom ambiente externo para a indústria. No entanto, o crescimento da indústria também não está isento das dificuldades. Por exemplo, houve avanços em suas tecnologias, mas ainda existem desafios como os caros materiais de liga de titânio e a questão da reciclagem. Além disso, devido ao aumento da concorrência do mercado, as empresas precisam aprimorar suas habilidades em P&D, juntamente com as tecnologias de produção, para que tenham uma vantagem competitiva. Em suma, a indústria de peças de máquinas automatizadas de liga de titânio entra na segunda rodada de desenvolvimento após superar a revolução tecnológica e a escala de mercado. Atualmente, as ligas de titânio são usadas na fabricação de peças de automóveis e isso implica que, com inovações e oportunidades tecnológicas mais avançadas no mercado, mais setores apresentarão peças de liga de titânio e esse será um ótimo impulso na indústria de fabricação à medida que se tornar mais eficiente, competitivo, ecológico e integrado.