Nieuws

1. Zowel CNC -gravure als CNC -frezen gebruiken het principe van frezen. Het belangrijkste verschil ligt in de diameter van de gebruikte gereedschappen, waarbij het algemeen gebruikte gereedschapdiameterbereik voor CNC-frezen 6-40 millimeter is, terwijl de gereedschapdiameter voor CNC-gravure 0,2-3 millimeter is. 2. Kan CNC -frezen alleen maar ruwe bewerking doen, terwijl CNC -gravure alleen maar fijne bewerking kan doen Laten we, voordat we deze vraag beantwoorden, het concept van het productieproces eerst begrijpen. Het ruwe bewerkingsproces vereist een grote hoeveelheid verwerking, terwijl de precisiebewerking een kleine hoeveelheid verwerking vereist. Daarom beschouwen sommige mensen gewoonlijk ruwe bewerking als "zwaar snijden" en precisiebewerking als "licht snijden". Eigenlijk ruwe bewerking en semi -precisie bewerking Precisiebewerking is een procesconcept dat verschillende fasen van verwerking vertegenwoordigt. Het nauwkeurige antwoord op deze vraag is dus dat CNC -frezen zwaar snijden of licht snijden, terwijl CNC -gravure alleen licht snijden kan doen. 3. Kan CNC -precisiebewerking worden gebruikt voor ruwe bewerking van stalen materialen Om te bepalen of CNC -gravure een bepaald materiaal kan verwerken, hangt het voornamelijk af van hoe grote snijgereedschappen kunnen worden gebruikt. Computergongverwerking | Dongguan Plastic Mold Factory | Precisie schimmelproductie | Dongguan spuitgietfabriek | Dongguan Die Casting Mold Factory De snijgereedschappen die worden gebruikt bij CNC -gravure -verwerking bepalen het maximale snijvermogen.

In feite is het een CNC -freesmachine, ook bekend als een "CNC Machining Center" in Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang en Shanghai. Het is een geautomatiseerd machine -tool uitgerust met een programmabesturingssysteem. (Numerical Control Machine Tool) is de afkorting voor het gereedschap Computer Numerical Control Machine, een geautomatiseerd machine -tool dat wordt bestuurd door een programma. Dit besturingssysteem is in staat om logisch programma's te verwerken met besturingscodes of andere symbolische instructies, waardoor ze via een computer worden gedecodering om het machinetool in staat te stellen onderdelen te bedienen en te verwerken. Grondstoffen verwerken tot halve afgewerkte afgewerkte onderdelen door middel van snijgereedschap. CNC -bewerking verwijst naar de bewerking die wordt uitgevoerd met behulp van CNC -bewerkingstools. CNC -indexgestuurde machine -tools worden geprogrammeerd en gecontroleerd met behulp van CNC -bewerkingstaal, meestal G -code. De G -codetaal voor CNC -bewerking vertelt de CNC -machine -tool welke Cartesiaanse positie coördineert voor het bewerkingsgereedschap, en regelt de voedingssnelheid en spindelsnelheid van het gereedschap, evenals functies zoals gereedschapsconverters en koelmiddelen. CNC -bewerking heeft aanzienlijke voordelen ten opzichte van handmatige bewerking, zoals het produceren van onderdelen met hoge precisie en herhaalbaarheid; Numerieke bediening om onderdelen te produceren met complexe vormen die niet kunnen worden voltooid door handmatige bewerking. Numerieke controle -bewerkingstechnologie is op grote schaal gepromoot en de meeste bewerkingsworkshops hebben numerieke controlemogelijkheden. De meest voorkomende methoden voor het bewerken van numerieke controle bij typische werkplaatsen voor bewerkingsworkshops omvatten numerieke regelkleed, numerieke regelsomloop en numerieke bediening EDM -draadsnijbeen (elektrische ontladingsdraadsnijden). Het gereedschap dat wordt gebruikt voor CNC -frezen wordt een CNC -freesmachine of CNC -bewerkingscentrum genoemd. De draaibank die wordt gebruikt voor CNC -draaien wordt een CNC -draaibankcentrum genoemd. De G-code voor CNC-bewerking kan handmatig worden geprogrammeerd, maar meestal maakt de bewerkingsworkshop gebruik van CAM-software (computerondersteunde productie) om CAD-bestanden automatisch CAD (computerondersteund ontwerp) te lezen en G-CODE-programma's te genereren om de CNC-machinetool te bedienen.

Om de resultaten van CNC -bewerkingsbewerkingen te begrijpen, moeten we eerst de werking van de CNC -bewerkingsmachine tijdens de werking begrijpen. Ten eerste hebben high-nauwkeurige machine-tools relatief strikte vereisten voor de stichting, grond en omgeving. Slechte foundation voorkomt niet alleen dat CNC -bewerkingsmachines goed presteren, maar veroorzaakt ook onberekenbare verliezen in termen van horizontale vervorming, bedcomponenten, bewerkingsnauwkeurigheid en later onderzoek en rectificatie. Is het niet ongelooflijk om dit te zeggen. Is er zo'n grote relatie tussen verwerking en basis? Het volgende zijn veel voorkomende problemen tijdens het werkelijke productieproces van de basis, in de hoop nuttig te zijn voor onze klanten. Ten eerste is er een misvatting over de relatie tussen de lagercapaciteit van de grond en de belastingdragende capaciteit van de stichting. Veel klanten moeten een grondig inzicht hebben in de basisvoorwaarden bij het zoeken naar productiefabrieken of zelfgebouwde fabrieken van betrouwbare CNC -bewerkingsbedrijven bij het beoordelen van funderingstekeningen. ） Het behandelen van de grondlagercapaciteit van de grond, aangezien de belastingdragende capaciteit van de fundering niet voldoende nadruk legt op deze indicator. De grondlagercapaciteit van de grondbodem is een belangrijke indicator die de bodemstructuur weerspiegelt van de locatie waar de fundering van de machinegereedschap zich bevindt. Het vereist gespecialiseerde en gekwalificeerde afdelingen om het te testen, zoals bergachtige gebieden, zandland, droog land, waternetwerkgebieden, enz. De grondlagercapaciteit van elk type grond varieert sterk, en de methoden die worden gebruikt bij het maken van de fundering zijn ook verschillend. De basistekeningen van de fabrikant specificeren in het algemeen de vereiste duurstandaarden. Op basis van het voldoen aan deze vereisten wordt de stichting gemaakt volgens de basistekeningen van de fabrikant. Daarom moet de bodemstructuur voor de bodem die niet aan de omstandigheden voldoet, worden verbeterd om de ondersteuning te vergroten. Gemeenschappelijke methoden omvatten het verbeteren van de grond, het verdiepen en het toevoegen van grondpalen. De draagvermogen van de fundering verwijst naar het vermogen van het versterkte betonoppervlak van de fundering om de belasting te dragen. Als de Ground Endurance Index ten onrechte wordt beschouwd als de Foundation Index, zal de resulterende basis zwak en onvoldoende zijn om de funderings- en machine -tools te ondersteunen. Terug naar de bron onthult de technologie. CNC -bewerking, met name de verwerking van precisieonderdelen, zoals CNC draaibankonderdelenverwerking, vereist dat elke stap erg belangrijk is. Alleen door de details te grijpen, kunnen we de kwaliteit begrijpen. Laten we het vandaag eerst over dit punt hebben en het de volgende keer samen bespreken.

De belangrijkste technologie voor precisiebewerking in CNC Draai -onderdelenfabrieken is de algehele uitgebreide ontwerptechnologie van gereedschapssystemen voor draaibankonderdelen. Het ontwerp en de productie van conventionele machinetools hebben een grote mate van technische tolerantie in elke link. Elke link van Ultra Precision Machine -tools bevindt zich in principe op een technische limiet of kritieke toepassingsstatus. Elke link die niet correct wordt overwogen of behandeld, kan leiden tot algehele falen. Daarom is het in termen van ontwerp noodzakelijk om een uitgebreid en diepgaand begrip te hebben van de algemene en verschillende technische aspecten van het machine -toolsysteem. Op basis van haalbaarheid en beginnend bij het algehele optimum, moet een uitgebreid ontwerp van de correlatie in detail worden uitgevoerd. Ontwerp- en productietechnologie van hoge stijfheid en high stability machine gereedschapsstructuur. Vooral voor lodtm-machinetools, vanwege hun grote lichaamsgrootte en -gewicht, varieert het gewicht van het belastingdragende werkstuk sterk en kan elke kleine vervorming de nauwkeurigheid van de bewerking beïnvloeden. Structureel ontwerp moet niet alleen voldoen aan de vereisten in termen van materialen, structurele vormen en processen, maar ook rekening houden met de werking van de machine -tool tijdens de werking. Ultra Precision -werkstuk Spindle -technologie voor CNC Lathe Parts Factory. Kleine en middelgrote machinegereedschap nemen vaak het luchtstatische spindelschema aan. De luchtstatische spindel heeft een lage demping en is geschikt voor snelle-snelheidsbewerkingstoepassingen met hoge snelheid, maar de belastingdragende capaciteit is relatief klein. De rotatienauwkeurigheid van de spil van de luchtstatische druk kan 0,05 μm bereiken. De spindel van het lodtm -machinetool draagt een groot formaat en gewicht van het werkstuk, dus het wordt over het algemeen aanbevolen om een vloeibare hydrostatische spindel te gebruiken. De hydrostatische spindel heeft een hoge demping, goede trillingsweerstand en hoge belastingdragende capaciteit, maar het genereert warmte bij hoge snelheden en vereist vloeistofkoeling en constante temperatuurmaatregelen. De rotatienauwkeurigheid van de hydrostatische spil kan 0,1 μm bereiken. Om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de spindel te waarborgen, vereisen zowel pneumatische als hydraulische bronnen een constante temperatuur, filtering en precieze drukverwerking. Hoge precisiegas, vloeistof, temperatuur, trillingen en andere werkomgevingsturingtechnologieën voor draaibankonderdelen. Machine gereedschap trillingsisolatie en horizontale attitude controle. De impact van trillingen op de bewerking van ultra precisie is heel duidelijk en het beïnvloedt zelfs langeafstandsauto's. Machine Tool Trilling Isolation Vereist een speciale funderingsbehandeling en een combinatie van luchtdrijvende trillingsisolatiemaatregelen voor het gereedschap Machine zelf. Het machinegereedschap Body Air Floating Isolation System moet ook een automatische nivelleerfunctie hebben om de invloed van horizontale toestandsveranderingen op de bewerking tijdens het verwerking van de machinetool te voorkomen. Voor machinetools met hoge isolatie -eisen voor LODTM moet de natuurlijke frequentie van het isolatiesysteem onder 1Hz zijn.

CNC draaibankbewerking is een hightech verwerkingsmethode voor precisiehardware-onderdelen. Het kan verschillende soorten materialen verwerken, waaronder 304 roestvrij staal, koolstofstaal, legeringsstaal, legeringsaluminium, zinklegering, titaniumlegering, koper, ijzer, plastic, acryl, pom, UHWM en andere grondstoffen. Het kan worden verwerkt in complexe structuren van vierkante en cirkelvormige componenten. De host, het thema van CNC -machinetools, bevat mechanische componenten zoals de machine -body, kolommen, spindel en voedermechanisme. Hij is een mechanische component die wordt gebruikt om verschillende snijprocessen te voltooien. Numeriek besturingsapparaat is de kern van numerieke besturingsmachine -tools, inclusief hardware (gedrukte printplaat, CRT -display, sleutelvak, papieren tape -lezer, enz.) En bijbehorende software, gebruikt voor het invoeren van nummers Ontwikkel een gestandaardiseerd componentprogramma, winkel invoerinformatie, transformeergegevens, voer interpolatie -bewerkingen uit en implementeer verschillende besturingsfuncties. - - CNC Lathe Accessoire -verwerking Het aandrijfapparaat is de aandrijfcomponent van de CNC -machine -gereedschapsactuator, inclusief de spindel -aandrijfeenheid, feed -eenheid, spindelmotor en voedermotor. Hij bestuurt het CNC -apparaat Implementeer spil en voeraandrijving door elektrische of elektro-hydraulische servosystemen. Wanneer verschillende voedingssnelheden zijn gekoppeld, kunnen de bewerking van positionering, rechte lijnen, vlakke krommen en ruimtelijke krommen worden voltooid. —— CNC Laderonderdelenleverancier Hulpinrichtingen, enkele noodzakelijke ondersteunende componenten van indexgestuurde machine -tools, gebruikt om te zorgen voor de werking van CNC -machine -tools, zoals koeling, chipverwijdering, smering, verlichting, monitoring, enz. Het omvat hydraulische en pneumatische apparaten, chipverwijderingsapparaten, wisselkoers, wisselkoers, CNC -wisselkoers, en CNC -indexerings- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitor- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitor- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitorings- en monitor- en monitoringsgereedschappen en cijfers, als putten, als putten. —— Weldhandel van CNC Draai -accessoires

1. Onderdelen met hoge precisievereisten. CNC -draaibanken hebben een goede stijfheid, hoge productienauwkeurigheid, precieze uitlijning van het gereedschap en kunnen gemakkelijk een grootte -compensatie uitvoeren, zodat ze onderdelen kunnen verwerken met hoge dimensionale nauwkeurigheidseisen. 2. De meest geschikte voor kleine en middelgrote onderdelen met meerdere variëteiten. Met de geleidelijke daling van de productiekosten van CNC -draaibanken, is de situatie van het verwerken van grote hoeveelheden onderdelen ook zowel in het binnenland als internationaal naar voren gekomen. Bij het verwerken van kleine batches en productie van één stuk is het ook mogelijk om de foutopsporingstijd van het programma en de voorbereidingstijd van de tooling te verkorten. 3. Onderdelen met complexe contourvormen. Elke vlakke curve kan worden benaderd door een rechte lijn of een boog, en CNC -draaibanken hebben een boog -interpolatiefunctie, die verschillende complexe contouronderdelen kunnen verwerken. 4. Onderdelen met lage oppervlakteruwheidswaarden. De oppervlakteruwheid hangt af van de snijsnelheid en voedingssnelheid wanneer het materiaal, de precisie -bewerkingstoeslag en de gereedschaphoek van het werkstuk en het gereedschap constant zijn. Een normale draaibank heeft een constante snelheid en de snijsnelheid varieert afhankelijk van de diameter. Een CNC -draaibank heeft bijvoorbeeld een constante lineaire snelheidsnijfunctie en dezelfde lineaire snelheid kan worden gebruikt voor het eindvlak en de buitenste cirkels met verschillende diameter om ervoor te zorgen dat de oppervlakteruwheidswaarde klein en consistent is. Bij het verwerken van oppervlakken met verschillende oppervlakteruwheid resulteert het selecteren van een kleinere voedingssnelheid voor oppervlakken met een lagere ruwheid en een grotere voedingssnelheid voor oppervlakken met een hogere ruwheid in goede variabiliteit, wat moeilijk te bereiken is op gewone draaibanken.

Naast zijn ontwikkelde economie, is Shenzhen, een Super First Tier City, ook de thuisbasis van tal van fabrikanten van precisiehardware -onderdelen en CNC -onderdelen. Industriële clusters zijn een onvermijdelijke trend van sociale ontwikkeling; Streven naar excellentie is de topprioriteit voor het overleven en de ontwikkeling van ondernemingen. Als representatieve precisie -hardware -onderdelenverwerkingsindustrie in Shenzhen, zullen we vandaag doorgaan met het vorige onderwerp. In het verleden hebben veel precisie -CNC -onderdelenverwerkingsfabrikanten onvoldoende aandacht besteed aan het funderingsversterkte betonnen gedeelte in de werking en siteselectie van CNC -bewerkingsapparatuur. Dit deel mist voornamelijk aandacht voor de opstelling van stalen staven, betonnen cijfers, gelaagdheid van funderingsgieten en oppervlakte -vlakheid van de fundering. Om de funderingssterkte te versterken, vereisen CNC -fabrikanten van bewerkingsapparatuur in het algemeen dat de stalen staven in een kooisorm worden gelegd. In het daadwerkelijke bouwproces kan er echter af en toe hoeken snijden, zoals het leggen van platte, stalen staafdikte, slechte kwaliteit en rasterafstand; De sterkte van de fundering geproduceerd door verschillende betonnen cijfers zal variëren en fabrikanten van CNC -bewerkingsapparatuur zullen ook relevante vereisten naar voren brengen; Het fenomeen van gelaagdheid in funderingsstroom is onaanvaardbaar, ongeacht hoe de bouwpartij de constructie uitvoert. Als het optreedt, geeft dit aan dat er een opening in het midden van de fundering is en het niveau is gevoelig om te veranderen onder de ernst van de apparatuur. Daarom wordt het aanbevolen om het allemaal tegelijk te gieten of een redelijke gietmethode te bespreken met de bouwpartij; Hoe kleiner de vlakheid van het funderingsoppervlak, hoe meer voordelen het oplevert voor de installatie en toekomstige werking van de apparatuur. Anders kan de fundering van de apparatuur stijgen, waardoor hulphoogteblokken vereisen, de installatieperiode verlengen en in de latere fase onstabiele apparatuur worden veroorzaakt. Kun je begrijpen dat elk product dat wordt geproduceerd door CNC-draaibankbewerking, met name precisie-hardwarecomponenten, hard wordt verdiend. Maar wat ik je wil vertellen is dat de relatie tussen CNC draaibankbewerking en foundation niet beperkt is tot deze stukjes informatie. Elke branche heeft zijn eigen plek, laten we onze oorspronkelijke intentie behouden en goede producten maken.

CNC -bewerking is een bewerkingsmethode die snel klantontwerp kan bereiken vanwege het flexibele proces. Wanneer klanten aan productprestatievereisten moeten voldoen, kan CNC -bewerking ook voldoen, zoals aluminiumlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen, titaniumlegeringen, nikkellegeringen, koperlegeringen, roestvrij staal, stalen materialen, enz. Let, laten we het hebben over CNC -bewerking van titaniumlegeringsonderdelen. Titaniumlegeringen hebben hoge sterkte, hoge thermische sterkte en andere speciale eigenschappen die hun CNC -bewerking moeilijk maken. Vanwege hun superieure eigenschappen zoals corrosieweerstand, goede prestaties met lage temperatuur en lichtgewicht, worden ze echter toegepast op gebieden zoals ruimtevaart, navigatie, petroleumontwikkeling, medische apparatuur, metallurgie en macht. Wanneer CNC -bewerking titaniumlegeringen, is het snijvermogen relatief zwak, waardoor harde snijgereedschappen en een lange verwerkingstijd nodig zijn en de materiaalprijs hoog is. Daarom zijn de verwerkingskosten van titaniumlegeringsonderdelen hoger dan die van andere aluminiumlegeringsmaterialen. Wanneer CNC -onderdelen titaniumlegering onderdelen bewerkt, zullen gespecialiseerde en precieze ingenieurs naast speciale snijgereedschappen en draadtaps nodig zijn, ook speciale aandacht voor de procesinstellingen en het schrijven van programma's; De operator moet constant het bewerkingsproces controleren, aandacht besteden aan de slijtage van de voedings- en snijgereedschap en een hogedruk- en hoge stroomsnijvloeistof gebruiken, enz.

CNC -bewerking, ook bekend als mechanische bewerking, is het proces van het gebruik van CNC -bewerkingscentra om grondstoffen te snijden en te frezen in de uiteindelijke vorm van onderdelen of producten. JKP richt zich al 18 jaar op onderdelenbewerking en heeft een rijke ervaring opgebouwd in CNC -bewerking van onderdelen. Wanneer CNC -bewerkingsonderdelen worden bewerkt, worden de volgende principes in het algemeen gevolgd om de kosten te verlagen. 1. Eerste ruwe en vervolgens precisie -bewerking kan zorgen voor nauwkeurigheid en gladheid; 2. Verwerk het oppervlak eerst en vervolgens de gatpositie; 3. Kies eerst voor het frezen voor de gatpositie en als frezen niet mogelijk is, kies dan boren. Het is het beste om het allemaal tegelijk te maken op het CNC -bewerkingscentrum, wat de tijd van herhaalde klem en de fouten veroorzaakt door positionering kan verminderen; 4. Voor holteproducten moet eerst de binnenholte worden verwerkt, gevolgd door de buitenvorm; 5. De volgorde van de procesopstelling is anders en de diameter van het bewerkingsgereedschap varieert van groot tot klein; 6. Het samen organiseren van dezelfde armaturen en jigs kan de kosten voor het maken van armaturen en de tijd voor herhaalde klemmen verlagen; 7. Dunne producten moeten eerst eerst worden verwerkt en vervolgens gedurende een bepaalde periode voor de precisieverwerking worden verlaten om vervorming te verminderen; 8. Voor warmtebehandelde producten moeten ze eerst ruw worden, waardoor een marge voor warmtebehandeling achterblijft en vervolgens terugkeren voor precisie-bewerking; 9. Voor producten die oppervlaktebehandeling vereisen (zoals oxidatie, elektropatisering, poedercoating, enz.), Moet een marge worden overgelaten tijdens de verwerking volgens de overeenkomstige oppervlaktebehandeling om ervoor te zorgen dat aan de grootte -eisen van de klant kan worden voldaan na oppervlaktebehandeling. 10. Parameterinstelling moet prioriteit geven aan primaire en secundaire. CNC -bewerking omvat veel materialen en processen, dus er kunnen verschillende problemen optreden tijdens het bewerken. Alleen door bepaalde ervaring te verzamelen, kan men er rustig mee omgaan. Het technische team van JKP heeft 18 jaar ervaring in CNC-bewerkingsonderdelen, gespecialiseerd in het verwerken van complexe en veelzijdige producten, en durven anderen uitdagen om dingen te doen die ze niet durven doen!

De processtroom van optische componentenverwerking varieert met verschillende verwerkingsmethoden. Er zijn twee hoofdtypen verwerkingsmethoden voor optische componenten: traditionele (klassieke) verwerkingstechnieken en gemechnieken technieken. Traditionele verwerkingstechnieken worden voornamelijk gebruikt voor kleine en middelgrote partijen. De kenmerken van traditioneel vakmanschap zijn voornamelijk: 1. Met behulp van gedetailleerde schuurmiddelen en universele machinegereedschap wordt optisch glas gemalen met behulp van contourvormingsmethode. Tijdens de operatie worden hars- en tar -lijm voornamelijk gebruikt om de bovenste plaat te binden. Gebruik eerst diamantzand voor ruw en fijn slijpen van de onderdelen en gebruik vervolgens een polijstvorm van de harsin teer en polijstpoeder (voornamelijk ceriumoxide) om de delen te polijsten. Er zijn veel en variabele factoren die het proces beïnvloeden, en de bewerkingsnauwkeurigheid is ook zeer variabel, meestal in de volgorde van verschillende golflengten. Hoge precisie kan honderden keren de golflengte bereiken. 2. De handmatige werking omvat een grote hoeveelheid werk, meerdere processen en hoge technische vereisten voor operators. De vereisten voor de nauwkeurigheid en gereedschap van het machinetool zijn niet zo streng en zijn geschikt voor verwerkingstechnieken met meerdere variëteiten, kleine batches en grote nauwkeurigheidsveranderingen. Het traditionele productieproces, dat als voorbeeld een lens neemt, doorloopt de volgende stappen in volgorde: (1) Ruwe verwerking. Inclusief het selecteren van geschikte blokmaterialen volgens het optische componentdiagram, snijden en nivelleren, delen, lijmen en rollen om het sferische oppervlak te openen. (2) Ruwe slijpverwerking. Maak de oppervlakteruwheid en de bolvormige straal voldoen aan de vereisten voor fijn slijpen. In het traditionele vakmanschap wordt ruw slijpen uitgevoerd op een enkel stuk. In fabrieken die over het algemeen traditionele verwerkingstechnieken gebruiken, omvat de ruwe slijpingsworkshop vaak ruwe bewerking. (3) bovenste plaat: na ruw slijpen en reinigen worden de lensblanks gecombineerd in een plaat met dezelfde straal één voor één. Door te vertrouwen op lijm om de gedispergeerde lenzen op de sferische lijmfilm te repareren, moet worden opgemerkt dat bij het vormen van de schijf het verwerkte oppervlak van elke lensblanco op hetzelfde bolvormige oppervlak van de straal moet zijn. (4) Goed slijp- en polijstproces. Bij het verwerken van het oppervlak van onderdelen is het over het algemeen niet nodig om de schijf tijdens het polijstproces te verwijderen, dat wil zeggen om één schijf tegelijk te voltooien. Gebruik in werking in werking eerst drie tot vier lagen stalen zand met een progressief fijnere deeltjesgrootte om het bewerkte oppervlak te malen tot de vereiste oppervlakteruwheid voor polijsten, vervolgens schoon en polijsten. Polijsten wordt uitgevoerd door polijstpoeder toe te voegen aan een polijstvorm met een bepaalde straal. Nadat de ene kant is verwerkt, brengt u een beschermende film aan en draait u deze om voordat u deze op de plaat plaatst. Fijn slijpen en polijsten het tweede oppervlak. (5) Centreer- en randproces. Tijdens de lensverwerking kan er een afwijking zijn tussen de optische as en de positioneringsas (bekend als excentriciteit). De taak van het centreren van randslijpen is om excentriciteit te elimineren en de radiale dimensie van het zijcilindrische oppervlak te laten voldoen aan de assemblagevereisten. Het traditionele proces van randslijpen wordt vaak uitgevoerd op optische centreerrand slijpmachines. (6) Het coatingproces vereist de toevoeging van een anti -reflecterende film aan lenzen met oppervlaktetransparantie -eisen. Sferische spiegels moeten worden bekleed met reflecterende film. Sommige moeten ook worden bekleed met dunne films van andere eigenschappen, die worden bepaald door het ontwerp volgens de gebruikseisen. (7) Lijmbindingsproces. Voor lenzen met hoge beeldvormingskwaliteitsvereisten worden verschillende lenzen vaak aan elkaar gelijmd. Bonding moet worden gedaan na coating.

Inleiding tot Five Axis CNC -bewerking CNC -bewerking, ook bekend als Computer Gong, CNCCH of CNC Machine Tool, is eigenlijk een term die wordt gebruikt in Hong Kong. Later geïntroduceerd in de Pearl River Delta op het vasteland van China, is het eigenlijk een CNC -freesmachine. Het is een nieuw type bewerkingstechnologie genaamd "CNC Machining Center" in Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang en Shanghai. De belangrijkste taak van Five Axis CNC -bewerking is om bewerkingsprogramma's te programmeren, wat betekent dat handmatig werk wordt omgezet in computerprogrammering. Natuurlijk is ervaring in handmatige verwerking vereist. Vijf Axis CNC -bewerking verwijst in het algemeen naar precisie -bewerking, CNC -bewerkingsdraaibanken, CNC -bewerkingsfreesmachines, CNC -bewerkingsboring- en freesmachines, enz. CNC -bewerking heeft de volgende voordelen: ① Het kan complexe oppervlakken verwerken die moeilijk te verwerken zijn met behulp van conventionele methoden, en zelfs sommige niet -waarneembare bewerkingsonderdelen. ② In het geval van multi -variëteit en kleine batchproductie is de productie -efficiëntie hoger, wat de tijd voor productiebereiding, machine -toolaanpassing en procesinspectie kan verminderen en ook de snijstijd verkort vanwege het gebruik van optimale snijhoeveelheid. ③ Stabiele verwerkingskwaliteit, hoge verwerkingsnauwkeurigheid, hoge herhaalbaarheid, geschikt voor de verwerkingsvereisten van vliegtuigen. ④ Een significante vermindering van het aantal tooling is vereist om onderdelen met complexe vormen te verwerken zonder dat complexe gereedschap nodig is. Als u de vorm en grootte van een onderdeel wilt wijzigen, hoeft u alleen het deelverwerkingsprogramma te wijzigen, dat geschikt is voor de ontwikkeling en aanpassing van nieuwe producten. Het nadeel van CNC -bewerking is dat de kosten van machine -tools duur zijn, waardoor onderhoudspersoneel een hoog niveau van expertise moet hebben.

De selectie van specifieke materialen is van cruciaal belang voor de kwaliteit van de optische schimmelfabricage om de volgende belangrijkste redenen: 1. Optische eigenschappen: Brekingsindex: er is variatie in de brekingsindex van het materiaal van de verschillende lenzen, en dit is een bepalende factor voor het focusvermogen van een lens. Door een materiaal met een geschikte brekingsindex te kiezen, wordt het echter mogelijk om een ​​lens van de vereiste brandpuntsafstand te construeren. Dispersie: de verspreiding van een materiaal bepaalt hoe sterk de individuele kleuren of golflengte van lichten gescheiden zijn. Lage dispersiematerialen kunnen ook worden gebruikt om de chromatische aberratie te minimaliseren en daarmee de beeldscherpte te vergroten. Transmittantie: sommigen van hen, verzorgen een bepaald deel van de spectrums efficiënter dan andere de hoge UV, zichtbaar of IR is nuttig. 2. Fysische en chemische stabiliteit: Temperatuurgevoeligheid: Verschillende van deze materiaalstoffen veranderen hun brekingsindex of fysieke toestand met temperatuurfluctuatie, wat resulteert in de instabiliteit van de prestaties van de optische onderdelen. Weerstand tegen slijtage en corrosie: langdurige invloed van de externe omgeving op het materiaal, de slijtvastheid en de chemische stabiliteit van het materiaal bieden de periode van gebruik van de component. 3. Machinabiliteit: Hardheid en brosheid: bovendien zijn materialen met een hoge of lage hardheid af te raden voor precisiebewerking; Bovendien is het moeilijk om gecompliceerde vormen van optische onderdelen van brosse materialen te vormen. Thermische geleidbaarheid: in de omgeving met hoge temperatuur zal een goede thermische geleiding een belangrijke rol spelen bij de initiële warmtedissipatie en het voorkomen van thermische vervorming als gevolg van de thermische gradiënt. 4. Economie: Kosten: optisch glas van hoge kwaliteit of bepaalde synthetische materialen kunnen kostbaar zijn en daarom is het bij het kiezen van het materiaal een afweging tussen de prestatievereisten en de mate van uitgaven die kunnen worden gemaakt. Beschikbaarheid: een aantal krachtige materialen kan alleen beschikbaar zijn in een ernstig beperkte hoeveelheid, of het gebruik kan worden beperkt volgens de internationale wetten. De keuze van materiaal beïnvloedt diepgaand de ontwerpvrijheid van de optische schimmeloplossingen, het gemak van productie en de prestaties en kosten van het eindproduct. Daarom is het noodzakelijk om alle factoren in de ontwerpfase te overwegen en zorgvuldig het meest geschikte materiaal te selecteren om de beste optische prestaties, betrouwbaarheid en kosteneffectiviteit te bereiken. Siliconen kan bijvoorbeeld worden gebruikt voor glasvezelconnectoren die flexibiliteit vereisen, terwijl gesmolten silica geschikt is voor ruimtetelescooplenzen die extreme temperatuurstabiliteit en lage thermische expansie vereisen. Elk materiaal heeft zijn eigen unieke voordelen voor verschillende applicatiescenario's.

Deze unieke vorm van vormen wordt veel gebruikt in de optische productie -industrie vanwege de nauwkeurigheid en de toename van de efficiëntie. Het is geschikt voor de noodzaak van hoogwaardige optische componenten voor de high-end markt en bereikt het doel om de kosten te verlagen en de tijd te verkorten voor nieuwe producten. Om te innoveren, past op maat gemaakte optische vorming perfect bij bedrijven die onbeperkte ontwerpen kunnen maken, omdat technologieproducten zullen verschuiven naar kleinere en efficiëntie gebaseerd. Aangezien de productie van optische malfabricage een technisch proces is, heeft het technische problemen die de kwaliteit en prestaties van de voltooide optische malfabricage kunnen beïnvloeden. 1. Materiële selectie en stabiliteit: Selectie van materiaal omvat factoren als brekingsindex, dispersie en coëfficiënt van thermische expansie om de optische prestaties te behouden. Bovendien kunnen de veranderingen van omgevingen inclusief temperatuur de veranderingen van materiaal veroorzaken en de prestaties van de optische componenten beïnvloeden. 2. Moeilijkheidsgraad met veel nauwkeurigheid: Lenzen, prisma's en spiegels zijn de belangrijke componenten van het optische systeem, die een grote vraag zijn naar het oppervlak van vlakheid en krommingen, en zelfs de minste afwijkingen kunnen leiden tot de verslechtering van de prestaties van het optische systeem. De eisen van de productie-nauwkeurigheid vallen binnen het micro-nanometerbereik en kunnen niet worden bereikt met traditionele technieken van mechanische bewerking, maar dan moeten ze meer geavanceerde machines opnemen zoals ultra-nauwkeurige slijpen en polijsten, evenals ionenbundeletsen. 3. Verontreiniging en reiniging: Al een kleine toevoeging van deze verontreinigingen kan nogal ernstige optische defecten veroorzaken in het stadium van de productie, en daarom zijn schone kamers en grondige reiniging vereist. De daad van schoonmaken heeft zijn eigen uitdagingen voor zover het een strijd is tegen de mogelijkheden van krabben en andere gevallen van fysieke degradatie. 4. Problemen met montage en kalibratie: Bijgevolg wordt de effectiviteit van elk van de componenten in een optisch systeem bepaald door het vermogen om die componenten goed te oriënteren en te plaatsen. Bij systeemkalibratie is er nodig om zeer nauwkeurige metingen te doen, met name op de optische componenten, zodat de elementen samen het vereiste optische pad creëren. 5. Coatingtechnologie: Om bijvoorbeeld reflectie te verminderen of de transmissie te verbeteren of voor spectroscopische toepassing dunne of meerlagige films worden afgezet op het oppervlak van een element. Coatingprocessen kunnen om deze redenen meer betrokken zijn; Er zijn inherente moeilijkheden om de afzettingssnelheid, dikte en uniformiteit in één keer te regelen, behalve het feit dat variaties kunnen veroorzaken dat golf frontfouten worden geïntroduceerd. 6. Kosten- en massaproductie -efficiëntie: kosten- en massaproductie -efficiëntie: Optische componenten van hoge kwaliteit vereisen kostbare en vaak speciale tools en verbruiksartikelen om te gebruiken en zo de productiekosten verhogen. Een andere vraag die de industrie nog niet naar tevredenheid heeft beantwoord, omvat hoe de efficiëntie van het productieproces kan worden verhoogd en dus de opbrengst zonder in gevaar te brengen van kwaliteit. 7. Testen en verificatie: Het testen van het eindproduct is bijzonder ingewikkeld en vereist het gebruik van gespecialiseerde metrologische hulpmiddelen en uitgebreide algoritmen voor de evaluatie van de optische kenmerken, waaronder brandpuntsafstand, aberratie en resolutie. Het gebruik van tests, feedback en wijziging van het productieproces vormen een feedbacklus die de productkwaliteit consistent garandeert.

Aangepaste optische vormen is zo'n verfijnde productiemethode en wordt meestal toegepast om producten te produceren zoals optische elementen die ingewikkeld gevormd zijn. Deze technologie is met name geschikt in productontwerp met uitdagende tolerantiekarakteristieken en eenmalige ontwerp van prototype tot volumeproductie. Wat zijn de belangrijkste kenmerken van aangepaste optische vormproducten? 1. Hoge precisie: de schimmeltemperatuur, druk en injectiesnelheid kunnen op een dergelijk niveau worden geregeld dat een controle in micronniveau mogelijk is voor de optische elementen waardoor de geometrische nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van de optische elementen superieur worden. 2. Complexe vormvorming: het voordeel bij het creëren van optische componenten met gecompliceerde binnencontouren of structuren en vormen die moeilijk of bijna onmogelijk kunnen zijn om anders te produceren. 3. Consistentie in massaproductie: het toepassen van het concept van vormspuitgiettechnologie, de grootte en aard van de onderdelen kunnen worden gemaakt om vergelijkbaar te zijn over de batches, zelfs in grootschalige productie, vandaar een consistente kwaliteit die high -end is. 4. Kosteneffectiviteit: Desalniettemin zijn de initiële kosten van het maken van schimmels relatief hoog, terwijl, zodra de schimmel is geproduceerd, de opeenvolgende directe productie leidt tot de daling van de prijs per item, met name voor de industrieën die veel identieke of nodig hebben Vergelijkbare optische elementen. 5. Materiële veelzijdigheid: veel soorten optische kunststoffen beschikbaar voor gieting, zoals polycarbonaat (PC) acrylpolymethylmethacrylaat (PMMA) en dergelijke ze delen dezelfde kenmerken van hoge transmissie en toepasbaarheid, afhankelijk van de noodzaak van de toepassing. Wat zijn de toepassingsscenario's voor aangepaste optische mallen? Consumentenelektronica: vergelijkbare producten zijn de cameralens, projectorlens, schermbeschermer voor smartphone, enz. Automotive -industrie: eventuele witgekleurde items zoals koplamplenzen, achteruitkijkspiegels, instrumentenpaneel etc. Medische apparatuur: zoals endoscooplenzen, microscooplenzen, optische onderdelen voor laserchirurgische instrumenten en andere automatisering optische producten. Aerospace: satellietsensorwindows, vliegtuig-cockpit displays enzovoort. Beveiligingsmonitoring: lens voor high -definition camera's, filters voor infraroodsensoren en dergelijke.

Snelle stempel is een productietechniek waarbij het gebruik van hoge snelheidspersen wordt gebruikt om metalen metalen metalen te maken met een zeer snelle snelheid. Deze vorm van productie is vooral ideaal voor de productie van een groot aantal relatief kleine tot middelgrote metalen componenten die nauwkeurig en uniform zijn in grootte en vorm.   Wat is het proces van metalen hogesnelheidstempel en de bijbehorende producten? Apparatuur: Snelle stempels maken gebruik van persen die sneller werken dan de normale stempelsmachines op 300 tot 1500 slagen/minuut. Deze persen bevatten meestal automatisering in hun voedingssysteem, gedeeltelijke uitwerpsysteem en stapelsysteem en kunnen met een hoge snelheid werken. Die-ontwerp: high-speed-matrijzen zijn tot in de perfectie ontwikkeld, zodat ze langdurig en efficiënt in productie zijn. Ze worden meestal gemaakt met hoogwaardig gereedschapsstaal en zijn bedoeld voor gebruik in high-speed productielijnen. Materialen: dit systeem is in staat om met verschillende soorten metaal om te gaan, zoals staal, roestvrij staal, aluminium, messing en koper. De beslissing van het materiaal hangt af van de noodzaak van dat specifieke deel. Wat zijn de productkenmerken van metalen hogesnelheidstempelen? Precisie: een specifiek kenmerk van HSS is de mogelijkheid om zeer kleine toleranties te behouden die het bedrijf de mogelijkheid bieden om complexe onderdelen te produceren met een hoge dimensionale nauwkeurigheid. Consistentie: omdat productie grotendeels een repetitief proces is, zijn alle onderdelen erg vergelijkbaar en is het daarom mogelijk om een ​​grote uniformiteit te bereiken in enorme productievolumes. Efficiëntie: het bijproduct van de hoge snelheid van het proces is dat de kosten van de productie van elk onderdeel minder zijn, evenals de tijd om het onderdeel te produceren, daarom is dit geschikt voor grootschalige productie. Verscheidenheid van vormen: de snelle stempel is veelzijdig in termen van het vermogen om onderdelen te maken zoals platte, diep getrokken en onderdelen met gebogen inkepingen en verschillende gaten. Wat zijn de toepassingen van metalen stamperen met hoge snelheid? Automotive-industrie: metalen stamping met hoge snelheid heeft veel toepassingen, waaronder bij de productie van auto-gerelateerde producten, waaronder beugels, clips en structurele stukken onder andere. Elektronica: enkele van de typische hogesnelheidsstempelscomponenten omvatten elektrische connectoren, een woongedeelte en beugels. Aerospace: het proces wordt gebruikt waar nodig om kleine en zeer nauwkeurige componenten te produceren die met hoge herhaalbaarheid moeten worden vervaardigd. Medische hulpmiddelen: Snelle stempel vereist hoge precisie en netheid, dus is het ideaal voor de productie van medische producten, waaronder chirurgische hulpmiddelen en operationele accessoires voor het diagnosticeren van apparaten. Consumentengoederen: elektrische apparaten, computers en hun randapparatuur, en allerlei soorten consumentenproducten voor thuisgebruik bevatten onderdelen die meer goedkoop kunnen worden gevormd via een snelle stempel.

Gespecialiseerde frezen en draaien van precieze metaalonderdelen is een gebied dat door een aantal industrieën snijdt, waaronder de auto -industrie, medische en elektronica -industrie. Voor het bereiken van een hoge kwaliteit en functionaliteit moet een recept worden vervuld tijdens het ontwerp, de productie en de kwaliteitscontrole. Wat zijn de belangrijkste vereisten voor het aanpassen van precisie -metalen onderdelen？ 1. Gedetailleerde ontwerpspecificaties: CAD -modellen: CAD -modellen van hun assemblages en componenten moeten alle vereisten bevatten als parameters, toleranties en materiaaltypen. Technische tekeningen: deze moeten duidelijk vermelden dat de afmetingen moeten worden vervaardigd, toegestane variatie, vereiste oppervlakte -afwerking, identificatie van eventuele functies die moeten worden opgenomen en eventuele speciale behandelingen die nodig zijn. 2. Materiaalselectie: Materiaaleigenschappen: gezien het geval van productie, moet het materiaal ideaal worden gekozen om specifieke mechanische kenmerken te hebben, zoals sterkte, ductiele aard, corrosieweerstand en andere gerelateerde eigenschappen die ook compatibel moeten zijn met de processen die zijn aangenomen voor de productie. Certificering: leveranciers van de materialen moeten relevante documenten verstrekken om aan te tonen dat zij voldoen aan de industriële vereisten en normen. 3. Precisiebewerkingsmogelijkheden: Bewerkingsapparatuur: de fabrikant moet in staat zijn om CNC-machines met hoge nauwkeurigheid te gebruiken die hem/haar in staat zouden stellen de vereiste toleranties te bereiken. Gespecialiseerde processen: het bewerkingsproces dat mogelijk betrokken is, kan het volgende omvatten, afhankelijk van de onderdeelcomplexiteit: frezen, draaien, boren en threading, en mogelijk een speciale, zoals; EDM (elektrische ontladingsbewerking) of lasersnijden. 4. Vereisten voor de afwerking van de oppervlakte: Ruwheid en textuur: de uiteindelijke oppervlaktetextuur moet correleren met de specifieke oppervlakteruwheid en textuurstandaard die het moet voldoen, waarbij een polijsten van het oppervlak of zandstoten kunnen worden gemalen. Coatings en behandelingen: soms kunnen verdere verbeteringen nodig zijn om de corrosie of elektrische eigenschappen van een metaal te vergroten door dergelijke processen zoals; Beschermende coatings, anodiseren of plateren, enz. 5. Kwaliteitscontrole en inspectie: Inspectiemethoden: Evenzo moeten andere tests zoals niet-destructieve testen (NDT) dimensionale inspectie en materiaaltests worden uitgevoerd om ervoor te zorgen dat deze onderdelen voldoen aan de beoogde ontwerpvereisten. Certificering en documentatie: ingevulde inspectierapporten en conformiteitscertificaten moeten worden gebruikt door de fabrikant. 6. Toleranties: Geometrische dimensionering en tolerancering (GD&T): om het deel goed te laten functioneren, moet GD&T worden gebruikt om te bepalen hoe het moet passen, zijn vorm en positie. Strakke toleranties: precisie -onderdelen omvatten nauwe toleranties, soms in het bereik van de micrometers om naar tevredenheid te presteren bij de assembleren en kunnen bepaalde veiligheidsspecificaties voldoen. 7. Documentatie en traceerbaarheid: Procesdocumentatie: voor traceerbaarheid en kwaliteitsborging moeten alle productieprocessen zoals tooling, materialen en inspectieprocedures worden gedocumenteerd. Revisiebestrijding: het is cruciaal om een ​​record van alle ontwerpen te houden en de aangebrachte wijzigingen zodat ze niet worden gewijzigd tijdens de productie. 8. Naleving van industrienormen en -voorschriften: naleving van industrienormen en -voorschriften: Normen in de industrie: onderdelen moeten volgens talloze normen zijn, bijvoorbeeld AS9100 Aerospace, ISO 13485 Medical of zelfs ISO 9001 -kwaliteit. Naleving van de regelgeving: anderen zijn; Conformiteiten met milieu-, veiligheids- en andere wettelijke complianties die moeten worden bewerkstelligd. 9. Nutverwerking en montage: Sub-assemblage: een deel ervan kan daadwerkelijk verder worden geassembleerd met andere onderdelen voordat hij wordt gereed voor levering. Verpakking en hantering: enkele maatregelen die moeten worden genomen om schade te voorkomen, omvatten; Labelling, verpakking en juiste instructies die moeten worden gegeven tijdens het transporteren van de vruchten. 10. Communicatie en samenwerking: Feedback van klanten: één communicatiekanaal tussen het productiebedrijf en de klant moet open worden gehouden om eventuele ontstane ontwerpproblemen op te lossen. Technische ondersteuning: een andere factor die de fabrikant moet verzekeren, is de beschikbaarheid van technisch advies om te helpen bij aspecten zoals ontwerp en materiaalkeuze. Voldoen aan deze vereisten, zorgt ervoor dat de precisie -gedraaide componenten worden geproduceerd om aan de vereisten van de specifieke toepassing te voldoen en van de hoogste kwaliteit zijn. Dergelijke strakke controle, discipline en zorg kunnen niet te veel worden benadrukt, vooral in gebieden waar geen vergoeding voor fouten kan zijn.

Wat zijn de vier soorten m etal s -tamping? JKP werd begin 2007 vastgelegd, het bedrijf is een van de toonaangevende fabrikanten van de industrie van zeer nauwkeurige verwerking en aanverwante hardware, elektronica, plastic mallen en producten. Snelle metalen stempelen is een productieproces dat een stempels en een dobbelsteen gebruikt om platte metalen vellen in verschillende vormen te vormen. De vier belangrijkste soorten metalen stempelen zijn:1. Punching: dit soort stempelen bevat het gebruik van een punch om gaten in het te gebruiken metaal te maken. Een high-speed punch-pers is een implementie dat op de matrijs vasthoudt, en met behulp van kracht die op de metalen wordt uitgeoefend het materiaal in het benodigde gat. 2. Buiging: bij het buigen wordt het metaal in een dobbelsteen geplaatst die wordt teruggedraaid naar de gewenste vorm voor de bocht. De pers gebruikt kracht op het metaal, om het metaal te persen en het ontwerp van de dobbelsteen aan te nemen. Dit proces kan iets tot op zekere hoogte laten komen of het kan worden gebruikt om een ​​curve te maken die geleidelijker is. 3. Coining: Coining treedt op wanneer het metaal wordt gevormd door kracht van een matrijs toe te passen die een indruk op het oppervlak veroorzaakt. Dit wordt meestal toegepast bij het etsen van logo's, tekst en uitgebreide ontwerpen op metalen componenten. De druk die ook wordt gebruikt bij het coderen is hoog en dit helpt ook bij het versterken van het metaal. 4. Blanking: het is eigenlijk een snijmethode; Maar het is meer als ponsen, waarbij de operator een stuk metaal in de gewenste vorm breekt. Het uitgesneden stuk dat bekend staat als blanco kan opnieuw worden gevormd of gevormd in een afgewerkt onderdeel. Ze kunnen afzonderlijk en in sequenties worden gebruikt om gecompliceerde metaalstructuren te produceren voor tal van toepassingen in bijna elk veld, zoals de auto -industrie of elektronica. Welke dikte van metaal wordt gebruikt voor S -tamping? De dikte van metalen die worden gebruikt bij het stempelen kan ook een breed bereik hebben, met betrekking tot de vereiste toepassing, het type metaal en de beschikbare stempelinstrumenten. Over het algemeen wordt metalen stempelen aangebracht op slank tot matig dikke materiaalmeters. Hier ' SA algemene richtlijn: Dunne meetmaterialen: deze kunnen variëren van 0,005 inch (0,13 millimeter) tot 0,060 inch (1,52 millimeter). Materialen in dit bereik worden vaak gebruikt voor elektrische componenten, decoratieve onderdelen en ingewikkelde ontwerpen die een hoge precisie vereisen. Gemiddeld gauge materialen: dit bereik gaat meestal van 0,060 inch (1,52 millimeter) tot ongeveer 0,188 inch (4,78 millimeter). Deze worden gebruikt voor onderdelen die wat meer sterkte en duurzaamheid vereisen, zoals componenten in de auto- en bouwindustrie. Dikke meetmaterialen: voor zwaardere toepassingen kunnen materialen tot 0,500 inch (12,7 millimeter) en soms dikker worden gestempeld, hoewel dit minder gebruikelijk is. Deze materialen worden gebruikt voor grote, structurele componenten die significante kracht moeten weerstaan. JKP komt vooraf actief in in het productontwerp van het klantproduct en vormt een unieke operatiemodus door vroege samenwerking in de ontwikkelingsfase. Een ander punt is het waard om te maken en dit is het feit dat de maximaal mogelijke dikte die kan worden gestempeld varieert, afhankelijk van het soort metaal dat wordt gebruikt (bijvoorbeeld aluminium, staal, messing, onder andere), hoe het stempelgereedschap is Ontworpen en de capaciteit evenals de nauwkeurigheid van de stempelspers. Metalen hogesnelheidsstempelen werkt bijvoorbeeld meer kracht op dikke materialen zoals staal met hoge sterkte in vergelijking met dunne metalen zoals aluminium.

Om de efficiëntie en kwaliteit van CNC-bewerking te verbeteren, is het noodzakelijk om het CNC-programma te optimaliseren, het juiste gereedschapsmateriaal te kiezen, de gereedschapscompensatie precies in te stellen, de snijparameters redelijk te kiezen, de apparatuur regelmatig te onderhouden, gebruik de hoogwaardige armaturen , implementeer de strikte kwaliteitscontrole, train de operators, optimaliseer het proces continu en neemt de geavanceerde managementtechnieken zoals Lean Production aan. Wat zijn de nadelen van een CNC -bewerking? 1. Hoge kosten: dit heeft het effect van het maken van de totale acquisitiekosten en het daaropvolgende onderhoud in plaats van aan de hoge kant, om nog maar te zwijgen van het feit dat het programmeren en de werking van het systeem professionele vaardigheden vereist die schaars zijn. 2. Complexiteit: neuraal netwerk, omvat basis- of complexe programmering en instellingstijd, moeilijk te leren. 3. Beperkte flexibiliteit: ontwerpaanpassing leidt tot programmering en kleinschalige run is mogelijk niet zo geschikt als de standaard met behulp van machine -tools. 4. Risico van storing: het bedrijf heeft een geautomatiseerde operationele stroming en dit kan worden afgesloten. 5. Veiligheidsrisico's: bijgevolg brengen de hoge snelheden en de mate van automatisering van de behandelingsprocessen een hoge niveaus van operationele risico's met zich mee. 6. Milieu -impact: mogelijke generatie van verontreinigende stoffen zoals lawaai en stof kan een ander nadeel zijn dat nauw verwant is aan de eerste. 7. Snel bijwerken van technologie: constante behoefte om de installatie en apparatuur te upgraden, met de kosten van hardware- en softwaretechnologieën die voortdurend dalen. Aan de andere kant is CNC -bewerking efficiënt; Er zijn echter factoren zoals de kosten, complexiteit en flexibiliteit die moeten worden vergeleken.

De nationale industrie staat tegenwoordig op de lijst van de nieuwste innovaties met autoprototype -verwerkingstechnologie, is een grote vooruitgang. Er wordt voorspeld dat deze technologische pauze de vooruitgang van de daaropvolgende versies sterk verbetert en de kwaliteit van de wereldwijde automotive -producten vergroot. Het is bekend dat deze nieuwe technologie is ontwikkeld door een bekend productiebedrijf voor productieprototype en wetenschappelijke onderzoeksinstellingen samen. Deze technologie kan de populairste materialenwetenschap, de beste precisieproductieprocessen en kunstmatige intelligentie -algoritmen samenbrengen, zodat het slechts een beetje tijd duurt van het begin tot het prototyping van auto's. Met snellere gegevensverwerking en het gebruik van machinetools, vermindert de AUR -prototype -technologie met name de hoeveelheid tijd die nodig is voor het maken van een nieuw automodel en de productiekosten. De experts op het gebied van auto -industrie wijzen erop dat het verschijnen van de verwerkingstechnologie van het auto -prototype niet alleen de digitale transformatie van de productie -industrie van de automobielproductie toont, maar ook een nieuw niveau van flexibiliteit en innovatie in auto -ontwerp. Na verloop van tijd zal de technologie volwassen worden en zal het populairder worden. Als gevolg daarvan zal een planten worden verzorgd, intelligenter, milieuvriendelijker en zal zelfs voldoen aan de buitensporige behoeften van elke consument.

Met de huidige ontwikkeling van technologie die een frontlinie in de 4ocalyps in de industrie inneemt. Daarom staat een nieuwe ontwikkelingsperiode voor deze industrie aan de horizon voor industrieën zoals intelligente productie en de titaniumlegering geautomatiseerde machineonderdelenindustrie. De uitgebreide toepassing van titaniumlegering als een belangrijk materiaal voor premiumproductie is dus meer uitgesproken in ruimtevaart, medische instrumenten, auto -industrie en anderen vanwege de uitstekende kenmerken in termen van fysische en chemische eigenschappen. In de afgelopen jaren, door de ontwikkeling van een aantal nieuwe progressieve ideeën en technologische sprongen in de industrie, heeft niet alleen titaniumlegeringsonderdelen productietechnologie geïntroduceerd innovatie doorbraken, maar ook de sterke impuls voor de toekomstige ontwikkeling van de hele industrie. Om te beginnen hebben verschillende ontwikkelingen in de trends van de AMT -achtige additieve productie (3D -printen) en precisie -bewerkingstechnologieën de haalbaarheid van het toepassen van complexe vormen en personalisatie van titaniumlegeringsonderdelen verhoogd. Het gebruik van deze technologieën verbetert niet alleen de kenmerken in termen van nauwkeurigheid en prestaties van onderdelen die ze creëren, maar verkort ook de productietijd en vermindert de totale productiekosten, waardoor het gebruik van titaniumlegeringsonderdelen in meer sectoren mogelijk is. Ten tweede, met de verbetering van het milieubewustzijn en de optimalisatie van de energiemix, heeft titaniumlegering als hoge specifieke sterkte en specifiek stijfheidsmateriaal aanzienlijke energiebesparing en emissiereductie -effecten gebracht. Dit heeft ertoe geleid dat verschillende industrieën zoals Automotive en Aerospace hun relatieve onderzoek verbeteren bij de ontwikkeling van titaniumlegeringen en onderdelen die de groene ontwikkeling van de industrieën zullen verbeteren. Bovendien bieden de opkomende eisen voor hoge prestaties en hoge betrouwbaarheid van fabrikanten in titaniumlegering mechanische onderdelen, omdat de nieuwe productie van high -end apparatuur en strategische opkomende industrieën ook een breder marktperspectief bieden voor titaniumlegering geautomatiseerde mechanische onderdelen. Het ondersteunende beleid van regeringen met betrekking tot high-end productie heeft ook de goede externe omgeving voor de industrie gecultiveerd. De groei van de industrie is echter ook niet vrijgesteld van de moeilijkheden. Er zijn bijvoorbeeld doorbraken in de technologieën, maar er zijn nog steeds uitdagingen zoals de dure titaniumlegeringsmaterialen en de kwestie van recycling. Bovendien moeten de ondernemingen vanwege de toename van de marktconcurrentie hun R & D -vaardigheden samen met productietechnologieën verbeteren, zodat ze een concurrentievoordeel hebben. Kortom, de titaniumlegering geautomatiseerde machine -onderdelenindustrie gaat de tweede ontwikkelingsronde binnen na een zwaarder te wegen dan de technologische revolutie en marktschaling. Titaniumlegeringen worden momenteel gebruikt bij de productie van auto -onderdelen en dit houdt in dat met meer geavanceerde technologische innovaties en kansen op de markt, dan meer sectoren titaniumlegeringsonderdelen zullen zijn en dit zal een geweldige boost zijn in de productie -industrie omdat het meer wordt Efficiënt, concurrerend, milieuvriendelijk en geïntegreerd.