Berita

1. Ukiran CNC dan penggilingan CNC menggunakan prinsip penggilingan. Perbedaan utama terletak pada diameter alat yang digunakan, dengan rentang diameter pahat yang umum digunakan untuk penggilingan CNC menjadi 6-40 milimeter, sedangkan diameter pahat untuk ukiran CNC adalah 0,2-3 milimeter. 2. Dapatkah penggilingan CNC hanya melakukan pemesinan kasar, sedangkan ukiran CNC hanya bisa melakukan pemesinan yang baik Sebelum menjawab pertanyaan ini, mari kita pahami konsep proses manufaktur terlebih dahulu. Proses pemesinan kasar membutuhkan sejumlah besar pemrosesan, sedangkan pemesinan presisi membutuhkan sedikit pemrosesan. Oleh karena itu, beberapa orang terbiasa menganggap pemesinan kasar sebagai "pemotongan berat" dan pemesinan presisi sebagai "pemotongan cahaya". Sebenarnya, pemesinan kasar dan pemesinan semi presisi Pemesinan presisi adalah konsep proses yang mewakili berbagai tahap pemrosesan. Jadi, jawaban yang akurat untuk pertanyaan ini adalah bahwa penggilingan CNC dapat melakukan pemotongan berat atau pemotongan cahaya, sedangkan ukiran CNC hanya dapat melakukan pemotongan cahaya. 3. Can CNC Precision Machining digunakan untuk pemesinan kasar bahan baja Untuk menentukan apakah ukiran CNC dapat memproses bahan tertentu, itu terutama tergantung pada seberapa besar alat pemotongan yang besar dapat digunakan. Pemrosesan Komputer Gong | Pabrik cetakan plastik Dongguan | Pabrikan cetakan presisi | Pabrik Cetakan Injeksi Dongguan | Dongguan Die Casting Mold Factory Alat pemotongan yang digunakan dalam pemrosesan ukiran CNC menentukan kemampuan pemotongan maksimumnya.

Faktanya, ini adalah mesin penggilingan CNC, juga dikenal sebagai "pusat permesinan CNC" di Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang, dan Shanghai. Ini adalah alat mesin otomatis yang dilengkapi dengan sistem kontrol program. (Alat mesin kontrol numerik) adalah singkatan untuk alat mesin kontrol numerik komputer, yang merupakan alat mesin otomatis yang dikendalikan oleh program. Sistem kontrol ini mampu memproses program secara logis dengan kode kontrol atau instruksi simbolik lainnya, mendekodekannya melalui komputer untuk memungkinkan alat mesin mengoperasikan dan memproses bagian. Memproses bahan baku ke bagian jadi yang setengah jadi melalui alat pemotong. Pemesinan CNC mengacu pada pemesinan yang dilakukan dengan menggunakan alat pemesinan CNC. Alat mesin terkontrol indeks CNC diprogram dan dikendalikan menggunakan bahasa permesinan CNC, biasanya kode G. Bahasa kode G untuk pemesinan CNC memberi tahu alat mesin CNC apa yang dikoordinasikan posisi Cartesius untuk digunakan untuk alat pemesinan, dan mengontrol laju umpan dan kecepatan spindel dari alat, serta fungsi seperti konverter alat dan pendingin. Pemesinan CNC memiliki keunggulan yang signifikan dibandingkan pemesinan manual, seperti memproduksi bagian dengan presisi dan pengulangan tinggi; Pemesinan kontrol numerik dapat menghasilkan bagian dengan bentuk kompleks yang tidak dapat diselesaikan dengan pemesinan manual. Teknologi pemesinan kontrol numerik telah dipromosikan secara luas, dan sebagian besar lokakarya pemesinan memiliki kemampuan pemesinan kontrol numerik. Metode pemesinan kontrol numerik yang paling umum dalam lokakarya pemesinan khas meliputi penggilingan kontrol numerik, belokan kontrol numerik, dan pengendalian numerik pemotongan kawat EDM (pemotongan kawat pelepasan listrik). Alat yang digunakan untuk penggilingan CNC disebut mesin penggilingan CNC atau pusat permesinan CNC. Bubut yang digunakan untuk putaran CNC disebut pusat bubut CNC. G-code untuk pemesinan CNC dapat diprogram secara manual, tetapi biasanya lokakarya pemesinan menggunakan perangkat lunak CAM (Computer Aided Manufacturing) untuk secara otomatis membaca file CAD (Computer Aided Design) dan menghasilkan program G-Code untuk mengontrol alat mesin CNC.

Untuk memahami hasil operasi pemesinan CNC, kita harus terlebih dahulu memahami pengoperasian mesin pemesinan CNC selama operasi. Pertama, peralatan mesin presisi tinggi memiliki persyaratan yang relatif ketat untuk fondasi, tanah, dan lingkungan. Foundation yang buruk tidak hanya mencegah mesin permesinan CNC berkinerja baik, tetapi juga menyebabkan kerugian yang tak terhitung dalam hal distorsi horizontal, komponen bed, akurasi permesinan, dan penyelidikan dan perbaikan kemudian. Bukankah luar biasa untuk mengatakan ini. Apakah ada hubungan besar antara pemrosesan dan fondasi? Berikut ini adalah masalah umum yang dihadapi selama proses produksi yayasan yang sebenarnya, berharap dapat membantu pelanggan kami. Pertama, ada kesalahpahaman tentang hubungan antara kapasitas bantalan tanah tanah dan kapasitas penahan beban fondasi. Banyak pelanggan perlu memiliki pemahaman menyeluruh tentang kondisi pondasi ketika mencari pabrik produksi atau pabrik yang dibangun sendiri dari perusahaan pemesinan CNC yang andal saat meninjau gambar yayasan. ） Memperlakukan kapasitas bantalan tanah tanah karena kapasitas bantalan beban dari fondasi tidak cukup menekankan indikator ini. Kapasitas bantalan tanah dari tanah fondasi adalah indikator penting yang mencerminkan struktur tanah dari lokasi di mana fondasi alat mesin berada. Dibutuhkan departemen khusus dan berkualitas untuk mengujinya, seperti daerah pegunungan, tanah berpasir, lahan kering, area jaringan air, dll. Kapasitas bantalan tanah dari setiap jenis tanah sangat bervariasi, dan metode yang digunakan dalam membuat fondasi juga berbeda. Gambar pondasi yang disediakan oleh pabrikan umumnya menentukan standar ketahanan yang diperlukan. Berdasarkan memenuhi persyaratan ini, yayasan dibuat sesuai dengan gambar pondasi pabrikan. Oleh karena itu, untuk tanah yang tidak memenuhi kondisi, struktur tanah perlu ditingkatkan untuk meningkatkan dukungan. Metode umum termasuk meningkatkan tanah, memadatkan, dan menambahkan tumpukan tanah. Kapasitas bantalan pondasi mengacu pada kemampuan permukaan beton yang diperkuat dari fondasi untuk menanggung beban. Jika indeks daya tahan darat secara keliru diambil sebagai indeks fondasi, fondasi yang dihasilkan akan lemah dan tidak cukup untuk mendukung fondasi dan peralatan mesin. Menelusuri kembali ke sumber mengungkapkan teknologi. Pemesinan CNC, terutama pemrosesan bagian presisi, seperti pemrosesan bagian mesin bubut CNC, mengharuskan setiap langkah menjadi sangat penting. Hanya dengan memahami detailnya kita dapat memahami kualitasnya. Mari kita bicara tentang hal ini dulu hari ini dan diskusikan bersama lain kali.

Teknologi utama untuk pemesinan presisi di pabrik -pabrik bagian mesin bubut CNC adalah teknologi desain komprehensif secara keseluruhan dari sistem alat mesin bubut. Desain dan pembuatan peralatan mesin konvensional memiliki tingkat toleransi teknis yang sangat besar di setiap tautan. Setiap tautan peralatan mesin ultra presisi pada dasarnya berada pada batas teknis atau status aplikasi kritis. Setiap tautan yang tidak dipertimbangkan atau ditangani dengan benar dapat menyebabkan kegagalan secara keseluruhan. Oleh karena itu, dalam hal desain, perlu memiliki pemahaman yang komprehensif dan mendalam tentang keseluruhan dan berbagai aspek teknis dari sistem alat mesin. Berdasarkan kelayakan dan mulai dari keseluruhan optimal, desain komprehensif korelasi harus dilakukan dengan sangat rinci. Desain dan Teknologi Manufaktur Struktur Tubuh Mesin Kekakuan dan Stabilitas Tinggi. Khusus untuk peralatan mesin Lodtm, karena ukuran dan berat tubuhnya yang besar, berat benda kerja yang mengandung beban sangat bervariasi, dan deformasi kecil dapat mempengaruhi akurasi pemesinan. Desain struktural tidak hanya memenuhi persyaratan dalam hal bahan, bentuk struktural, dan proses, tetapi juga memperhitungkan operasi alat mesin selama operasi. Teknologi spindle benda kerja ultra presisi untuk pabrik bubut CNC. Peralatan mesin kecil dan menengah sering mengadopsi skema spindel tekanan statis udara. Spindel tekanan statis udara memiliki redaman rendah dan cocok untuk aplikasi pemesinan putar berkecepatan tinggi, tetapi kapasitas bantalan bebannya relatif kecil. Akurasi rotasi spindel tekanan statis udara dapat mencapai 0,05 μ m. Gelombang alat mesin Lodtm membawa ukuran dan berat benda kerja yang besar, sehingga umumnya disarankan untuk menggunakan spindel hidrostatik cair. Spindel hidrostatik memiliki redaman tinggi, ketahanan getaran yang baik, dan kapasitas penahan beban yang tinggi, tetapi menghasilkan panas pada kecepatan tinggi dan membutuhkan pendinginan cair dan ukuran suhu konstan. Akurasi rotasi spindel hidrostatik dapat mencapai 0,1 μ m. Untuk memastikan akurasi dan stabilitas spindel, baik sumber pneumatik dan hidrolik membutuhkan suhu, penyaringan, dan pemrosesan kontrol tekanan yang konstan. Gas presisi tinggi, cair, suhu, getaran dan teknologi kontrol lingkungan kerja lainnya untuk bagian mesin bubut. Isolasi getaran alat mesin dan kontrol sikap horizontal. Dampak getaran pada pemesinan ultra presisi sangat jelas, dan bahkan mempengaruhi mobil jarak jauh. Isolasi getaran alat mesin membutuhkan perawatan fondasi khusus dan kombinasi langkah -langkah isolasi getaran mengambang udara untuk alat mesin itu sendiri. Sistem isolasi apung udara alat mesin juga perlu memiliki fungsi leveling otomatis untuk mencegah pengaruh perubahan keadaan horizontal pada pemesinan selama pemrosesan alat mesin. Untuk peralatan mesin dengan persyaratan isolasi tinggi untuk LODTM, frekuensi alami sistem isolasi harus di bawah 1Hz.

Pemesinan mesin bubut CNC adalah metode pemrosesan berteknologi tinggi untuk bagian perangkat keras presisi. Ini dapat memproses berbagai jenis bahan, termasuk 304 stainless steel, baja karbon, baja paduan, aluminium paduan, paduan seng, paduan titanium, tembaga, besi, plastik, akrilik, POM, UHWM dan bahan baku lainnya. Ini dapat diproses menjadi struktur kompleks komponen persegi dan melingkar. Host, yang merupakan tema alat mesin CNC, mencakup komponen mekanis seperti bodi mesin, kolom, spindle, dan mekanisme umpan. Dia adalah komponen mekanis yang digunakan untuk menyelesaikan berbagai proses pemotongan. Perangkat Kontrol Numerik adalah inti dari alat mesin kontrol numerik, termasuk perangkat keras (papan sirkuit cetak, tampilan CRT, kotak kunci, pembaca tape kertas, dll.) Dan perangkat lunak yang sesuai, digunakan untuk memasukkan angka Mengembangkan program komponen standar, menyimpan informasi input, mengubah data, melakukan operasi interpolasi, dan mengimplementasikan berbagai fungsi kontrol. —— CNC LATHE ACCESSORY PROSESSING Perangkat penggerak adalah komponen penggerak dari aktuator alat mesin CNC, termasuk unit penggerak spindel, unit umpan, motor spindle, dan motor umpan. Dia mengontrol perangkat CNC Menerapkan spindle dan feed drive melalui sistem servo listrik atau elektro-hidrolik. Ketika beberapa laju umpan terkait, pemesinan posisi, garis lurus, kurva planar, dan kurva spasial dapat diselesaikan. ——CNC LATHE POBBES SUPPLIER Perangkat tambahan, beberapa komponen pendukung yang diperlukan dari alat mesin terkontrol indeks, digunakan untuk memastikan pengoperasian alat mesin CNC, seperti pendinginan, penghapusan chip, pelumasan, pencahayaan, pemantauan, dll. Ini mencakup perangkat hidrolik dan pneumatik, pertukaran peralatan kerja, pertukaran peralatan kerja, pertukaran cuting, dan pertukaran cuting, dan pertukaran cuting. — - grosir aksesoris bubut CNC

1. Bagian dengan persyaratan presisi tinggi. Bubut CNC memiliki kekakuan yang baik, akurasi manufaktur yang tinggi, penyelarasan pahat yang tepat, dan dapat dengan mudah melakukan kompensasi ukuran, sehingga mereka dapat memproses suku cadang dengan persyaratan akurasi dimensi tinggi. 2. Yang paling cocok untuk bagian kecil dan menengah dengan beberapa varietas. Dengan penurunan biaya produksi CNC secara bertahap, situasi pemrosesan bagian -bagian dalam jumlah besar juga telah muncul baik di dalam negeri maupun internasional. Saat memproses batch kecil dan produksi satu bagian, dimungkinkan juga untuk mempersingkat waktu debugging program dan waktu persiapan perkakas. 3. Bagian dengan bentuk kontur kompleks. Kurva planar apa pun dapat diperkirakan dengan garis lurus atau busur, dan mesin bubut CNC memiliki fungsi interpolasi busur, yang dapat memproses berbagai bagian kontur kompleks. 4. Bagian dengan nilai kekasaran permukaan rendah. Kekasaran permukaan tergantung pada kecepatan pemotongan dan laju umpan ketika material, tunjangan permesinan presisi, dan sudut pahat dari benda kerja dan pahat konstan. Bubut biasa memiliki kecepatan konstan, dan kecepatan pemotongan bervariasi tergantung pada diameternya. Misalnya, mesin bubut CNC memiliki fungsi pemotongan kecepatan linier yang konstan, dan kecepatan linier yang sama dapat digunakan untuk ujung ujung dan lingkaran luar diameter yang berbeda untuk memastikan bahwa nilai kekasaran permukaan kecil dan konsisten. Saat memproses permukaan dengan kekasaran permukaan yang berbeda, memilih laju umpan yang lebih kecil untuk permukaan dengan kekasaran yang lebih rendah dan laju umpan yang lebih besar untuk permukaan dengan kekasaran yang lebih tinggi menghasilkan variabilitas yang baik, yang sulit dicapai pada mesin bubut biasa.

Selain ekonomi maju, Shenzhen, kota tingkat pertama yang super, juga merupakan rumah bagi banyak produsen bagian perangkat keras presisi dan bagian CNC. Cluster industri adalah tren pembangunan sosial yang tak terhindarkan; Berjuang untuk keunggulan adalah prioritas utama untuk kelangsungan hidup dan pengembangan perusahaan. Sebagai industri pemrosesan suku cadang perangkat keras presisi yang representatif di Shenzhen, hari ini kita akan melanjutkan dengan topik sebelumnya. Di masa lalu, banyak produsen pemrosesan suku cadang CNC presisi tidak cukup memperhatikan bagian beton yang diperkuat pondasi dalam operasi dan pemilihan lokasi peralatan pemesinan CNC. Bagian ini terutama tidak memiliki perhatian pada susunan batang baja, nilai beton, pelapisan penuang fondasi, dan keetataan permukaan fondasi. Untuk memperkuat kekuatan fondasi, produsen peralatan pemesinan CNC umumnya membutuhkan batang baja untuk diletakkan dalam bentuk kandang. Namun, dalam proses konstruksi yang sebenarnya, kadang -kadang mungkin ada sudut -sudut seperti meletakkan datar, ketebalan batang baja, kualitas buruk, dan jarak jaringan; Kekuatan pondasi yang diproduksi oleh nilai beton yang berbeda akan bervariasi, dan produsen peralatan pemesinan CNC juga akan mengajukan persyaratan yang relevan; Fenomena pelapisan di pondasi penuang tidak dapat diterima terlepas dari bagaimana pesta konstruksi melakukan konstruksi. Jika itu terjadi, ini menunjukkan bahwa ada celah di tengah pondasi, dan levelnya rentan berubah di bawah gravitasi peralatan. Oleh karena itu, disarankan untuk menuangkan semuanya sekaligus atau mendiskusikan metode penuang yang masuk akal dengan pihak konstruksi; Semakin kecil kerataan permukaan pondasi, semakin banyak manfaat yang dibawanya ke pemasangan dan pengoperasian peralatan di masa depan. Kalau tidak, pondasi peralatan dapat naik, membutuhkan blok tinggi tambahan, memperpanjang periode pemasangan, dan menyebabkan operasi peralatan yang tidak stabil pada tahap selanjutnya. Dapatkah Anda memahami bahwa setiap produk yang diproduksi oleh pemesinan mesin bubut CNC, terutama komponen perangkat keras presisi, diperoleh dengan susah payah. Tapi yang ingin saya katakan adalah bahwa hubungan antara mesin mesin bubut CNC dan fondasi tidak terbatas pada informasi ini. Setiap industri memiliki tempatnya sendiri, mari kita pertahankan niat asli kita dan membuat produk yang baik.

Pemesinan CNC adalah metode pemesinan yang dapat dengan cepat mencapai desain pelanggan karena prosesnya yang fleksibel. Ketika pelanggan perlu memenuhi persyaratan kinerja produk, pemesinan CNC juga dapat memenuhi mereka, seperti paduan aluminium, paduan seng, paduan magnesium, paduan titanium, paduan nikel, paduan tembaga, baja tahan karat, bahan baja, dll. Selanjutnya, mari kita bicarakan pemesinan CNC dari bagian alloy titanium. Paduan titanium memiliki kekuatan tinggi, kekuatan termal tinggi, dan sifat khusus lainnya yang membuat pemesinan CNC mereka sulit. Namun, karena sifat superiornya seperti resistensi korosi, kinerja suhu rendah yang baik, dan bobot ringan, mereka diterapkan di bidang seperti kedirgantaraan, navigasi, pengembangan minyak bumi, peralatan medis, metalurgi, dan listrik. Ketika paduan titanium pemesinan CNC, kemampuan pemotongan relatif lemah, membutuhkan alat pemotongan keras dan waktu pemrosesan yang lama, dan harga material tinggi. Oleh karena itu, biaya pemrosesan bagian -bagian paduan titanium lebih tinggi dari bahan paduan aluminium lainnya. Ketika bagian -bagian paduan titanium pemesinan CNC, selain membutuhkan alat pemotongan khusus dan keran kawat, insinyur khusus dan tepat juga akan memberikan perhatian khusus pada pengaturan proses dan penulisan program; Operator perlu secara konstan memantau proses pemesinan, memperhatikan keausan alat pakan dan pemotongan, dan menggunakan cairan pemotongan aliran tinggi dan aliran tinggi, dll.

Pemesinan CNC, juga dikenal sebagai pemesinan mekanis, adalah proses penggunaan pusat pemesinan CNC untuk mengukir dan menggiling bahan baku ke dalam bentuk akhir bagian atau produk. JKP telah berfokus pada pemesinan suku cadang selama 18 tahun dan telah mengakumulasi pengalaman yang kaya dalam pemesinan CNC bagian. Ketika bagian pemesinan CNC, prinsip -prinsip berikut umumnya diikuti untuk mengurangi biaya. 1. Pemesinan kasar dan presisi pertama dapat memastikan akurasi dan kehalusan; 2. Memproses permukaan terlebih dahulu dan kemudian posisi lubang; 3. Pilih penggilingan untuk posisi lubang terlebih dahulu, dan jika penggilingan tidak dimungkinkan, pilih pengeboran. Yang terbaik adalah membuat semuanya sekaligus di pusat pemesinan CNC, yang dapat mengurangi waktu penjepit berulang dan kesalahan yang disebabkan oleh penentuan posisi; 4. Untuk produk rongga, rongga bagian dalam harus diproses terlebih dahulu, diikuti oleh bentuk luar; 5. Urutan pengaturan proses berbeda, dan diameter alat pemesinan bervariasi dari besar ke kecil; 6. Mengatur perlengkapan dan jig yang sama bersama -sama dapat mengurangi biaya membuat perlengkapan dan waktu untuk penjepit berulang; 7. Produk tipis harus diproses secara kasar terlebih dahulu, kemudian dibiarkan untuk jangka waktu sebelum pemrosesan presisi untuk mengurangi deformasi; 8. Untuk produk yang diobati dengan panas, mereka harus dikeraskan terlebih dahulu, meninggalkan margin untuk perlakuan panas, dan kemudian dikembalikan untuk pemesinan presisi; 9. Untuk produk yang membutuhkan perawatan permukaan (seperti oksidasi, elektroplating, lapisan bubuk, dll.), Margin harus dibiarkan selama pemrosesan sesuai dengan perlakuan permukaan yang sesuai untuk memastikan bahwa persyaratan ukuran pelanggan dapat dipenuhi setelah perawatan permukaan. 10. Pengaturan parameter harus memprioritaskan primer dan sekunder. Pemesinan CNC melibatkan banyak bahan dan proses, sehingga berbagai masalah dapat muncul selama pemesinan. Hanya dengan mengumpulkan pengalaman tertentu, seseorang dapat mengatasinya dengan tenang. Tim teknik JKP memiliki 18 tahun pengalaman di bagian pemesinan CNC, berspesialisasi dalam pemrosesan produk yang kompleks dan multi-faceted, dan berani menantang orang lain melakukan hal-hal yang tidak mereka berani lakukan!

Aliran proses pemrosesan komponen optik bervariasi dengan metode pemrosesan yang berbeda. Ada dua jenis utama metode pemrosesan untuk komponen optik: teknik pemrosesan tradisional (klasik) dan teknik pemrosesan mekanis. Teknik pemrosesan tradisional terutama digunakan untuk batch kecil dan menengah. Karakteristik keahlian tradisional terutama meliputi: 1. Menggunakan abrasive granular dan peralatan mesin universal, kaca optik adalah ground menggunakan metode pembentukan kontur. Selama operasi, perekat rosin dan tar terutama digunakan untuk mengikat pelat atas. Pertama, gunakan pasir berlian untuk menggiling bagian -bagian yang kasar dan halus, dan kemudian gunakan cetakan pemoles tar rosin dan bubuk pemolesan (terutama cerium oksida) untuk memoles bagian -bagiannya. Ada banyak dan faktor variabel yang mempengaruhi proses, dan akurasi pemesinan juga sangat bervariasi, biasanya dalam urutan beberapa panjang gelombang. Presisi tinggi dapat mencapai ratusan kali panjang gelombang. 2. Operasi manual melibatkan sejumlah besar pekerjaan, banyak proses, dan persyaratan teknis yang tinggi untuk operator. Persyaratan untuk akurasi alat dan alat mesin tidak begitu ketat, dan cocok untuk teknik pemrosesan dengan banyak varietas, batch kecil, dan perubahan besar dalam akurasi. Proses manufaktur tradisional, mengambil lensa sebagai contoh, melewati langkah -langkah berikut secara berurutan: (1) Pemrosesan kasar. Termasuk memilih bahan blok yang sesuai sesuai dengan diagram komponen optik, pemotongan dan leveling, membagi, menempelkan, dan bergulir untuk membuka permukaan bola. (2) Pemrosesan gerinda yang kasar. Buat kekasaran permukaan dan jari -jari bola memenuhi persyaratan untuk penggilingan halus. Dalam pengerjaan tradisional, penggilingan kasar dilakukan pada satu bagian. Di pabrik -pabrik yang umumnya menggunakan teknik pemrosesan tradisional, lokakarya penggilingan yang kasar sering kali mencakup pemesinan kasar. (3) Pelat atas: Setelah penggilingan dan pembersihan yang kasar, lensa kosong digabungkan menjadi piring dengan jari -jari yang sama satu per satu. Dengan mengandalkan perekat untuk memperbaiki lensa yang tersebar pada film perekat bola, perlu dicatat bahwa ketika membentuk cakram, permukaan yang diproses dari setiap lensa kosong harus berada pada jari -jari yang sama dengan permukaan bola. (4) Proses penggilingan dan pemolesan halus. Saat memproses permukaan bagian -bagian, umumnya tidak perlu menghapus cakram selama proses pemolesan, yaitu, untuk menyelesaikan satu disk sekaligus. Dalam operasi, pertama -tama gunakan tiga hingga empat lapisan pasir baja dengan ukuran partikel yang semakin halus untuk menggiling permukaan mesin ke kekasaran permukaan yang diperlukan untuk pemolesan, kemudian bersih dan memoles. Pemolesan dilakukan dengan menambahkan bubuk pemolesan ke cetakan pemolesan dengan jari -jari tertentu. Setelah satu sisi diproses, oleskan film pelindung dan balikkan sebelum meletakkannya di piring. Penggilingan dan memoles permukaan kedua yang halus. (5) Proses pemusatan dan tepi. Selama pemrosesan lensa, mungkin ada penyimpangan antara sumbu optik dan sumbu penentuan posisi (dikenal sebagai eksentrisitas). Tugas penggilingan tepi yang berpusat adalah untuk menghilangkan eksentrisitas dan membuat dimensi radial dari permukaan silinder samping memenuhi persyaratan perakitan. Proses tradisional penggilingan tepi sering dilakukan pada mesin penggilingan tepi pemusatan optik. (6) Proses pelapisan membutuhkan penambahan film anti reflektif ke lensa dengan persyaratan transparansi permukaan. Cermin bulat perlu dilapisi dengan film reflektif. Beberapa juga perlu dilapisi dengan film tipis dari properti lain, yang ditentukan oleh desain sesuai dengan persyaratan penggunaan. (7) Proses ikatan perekat. Untuk lensa dengan persyaratan kualitas pencitraan tinggi, beberapa lensa sering direkatkan. Ikatan harus dilakukan setelah pelapisan.

Pengantar lima poros pemesinan CNC CNC, juga dikenal sebagai Computer Gong, CNCCH atau alat mesin CNC, sebenarnya adalah istilah yang digunakan di Hong Kong. Kemudian diperkenalkan ke Delta Sungai Pearl di daratan Cina, itu sebenarnya adalah mesin penggilingan CNC. Ini adalah jenis baru teknologi pemesinan yang disebut "CNC Machining Center" di Guangzhou, Jiangsu, Zhejiang dan Shanghai. Pekerjaan utama dari lima poros pemesinan CNC adalah untuk memprogram program pemesinan, yang berarti bahwa pekerjaan manual dikonversi menjadi pemrograman komputer. Tentu saja, pengalaman dalam pemrosesan manual diperlukan. Lima poros CNC Machining umumnya mengacu pada pemesinan presisi, mesin mesin mesin CNC, mesin penggilingan pemesinan CNC, pemesinan CNC yang membosankan dan mesin penggilingan, dll. Pemesinan CNC memiliki keunggulan berikut: ① Ini dapat memproses permukaan kompleks yang sulit diproses menggunakan metode konvensional, dan bahkan beberapa bagian pemesinan yang tidak dapat diamati. ② Dalam kasus multi variasi dan produksi batch kecil, efisiensi produksi lebih tinggi, yang dapat mengurangi waktu untuk persiapan produksi, penyesuaian alat mesin, dan inspeksi proses, dan juga mengurangi waktu pemotongan karena penggunaan kuantitas pemotongan yang optimal. ③ Kualitas pemrosesan yang stabil, akurasi pemrosesan tinggi, pengulangan tinggi, cocok untuk persyaratan pemrosesan pesawat. ④ Pengurangan yang signifikan dalam jumlah alat diperlukan untuk memproses bagian dengan bentuk kompleks tanpa perlu perkakas yang kompleks. Jika Anda ingin mengubah bentuk dan ukuran bagian, Anda hanya perlu memodifikasi program pemrosesan bagian, yang cocok untuk pengembangan dan modifikasi produk baru. Kerugian dari pemesinan CNC adalah bahwa biaya peralatan mesin mahal, mengharuskan personel pemeliharaan memiliki tingkat keahlian yang tinggi.

Pemilihan bahan spesifik sangat penting untuk kualitas fabrikasi cetakan optik untuk alasan utama berikut: 1. Properti Optik: Indeks Biasa: Ada variasi dalam indeks bias bahan lensa yang berbeda, dan ini adalah faktor penentu kemampuan fokus lensa. Namun, dengan memilih bahan dengan indeks bias yang sesuai, dimungkinkan untuk membangun lensa dari panjang fokus yang diperlukan. Dispersi: Penyebaran suatu bahan menentukan seberapa besar warna individu atau panjang gelombang lampu dipisahkan. Bahan dispersi rendah juga dapat digunakan untuk meminimalkan penyimpangan kromatik dan dengan demikian meningkatkan ketajaman gambar. Transmitansi: Beberapa dari mereka, mengirimkan bagian tertentu dari spektrum lebih efisien daripada yang lain, UV tinggi, terlihat atau IR berguna. 2. Stabilitas Fisik dan Kimia: Sensitivitas Suhu: Beberapa zat material ini mengubah indeks bias mereka atau keadaan fisik dengan fluktuasi suhu yang mengakibatkan ketidakstabilan kinerja bagian optik. Resistensi terhadap keausan dan korosi: Pengaruh jangka panjang dari lingkungan eksternal pada material, resistensi keausan serta stabilitas kimia bahan memberikan periode penggunaan komponen. 3. Machinability: Kekerasan dan kerapuhan: Selain itu, bahan dengan kekerasan tinggi atau rendah tidak disarankan untuk pemesinan presisi; Selain itu, sulit untuk membentuk bentuk rumit bagian optik dari bahan rapuh. Konduktivitas termal: Dalam lingkungan suhu tinggi, konduksi termal yang baik akan memainkan peran penting dalam disipasi panas awal dan mencegah deformasi termal karena gradien termal. 4. Ekonomi: Biaya: Gelas optik dengan kualitas tinggi atau bahan sintetis tertentu mungkin mahal dan oleh karena itu, ketika memilih materi itu adalah trade-off antara persyaratan kinerja dan tingkat pengeluaran yang dapat dikeluarkan. Ketersediaan: Sejumlah bahan kinerja tinggi mungkin hanya tersedia dalam jumlah yang sangat terbatas, atau pemanfaatan dapat dibatasi berdasarkan hukum internasional. Pilihan material sangat mempengaruhi kebebasan desain solusi cetakan optik, kemudahan manufaktur, dan kinerja dan biaya produk akhir. Oleh karena itu, perlu untuk mempertimbangkan semua faktor pada tahap desain dan dengan hati-hati memilih bahan yang paling cocok untuk mencapai kinerja optik terbaik, keandalan, dan efektivitas biaya. Misalnya, silikon dapat digunakan untuk konektor serat optik yang membutuhkan fleksibilitas, sedangkan silika yang menyatu cocok untuk lensa teleskop luar angkasa yang membutuhkan stabilitas suhu ekstrem dan ekspansi termal yang rendah. Setiap materi memiliki keunggulan uniknya sendiri untuk skenario aplikasi yang berbeda.

Mode cetakan yang unik ini banyak digunakan dalam industri manufaktur optik karena akurasi dan peningkatan efisiensi. Ini melayani kebutuhan komponen optik berkualitas tinggi untuk pasar kelas atas dan mencapai tujuan menurunkan biaya dan memperpendek waktu untuk memasarkan produk baru. Untuk berinovasi, cetakan optik yang disesuaikan sangat cocok untuk perusahaan yang dapat membuat desain tanpa batas karena produk teknologi akan bergeser ke lebih kecil dan berbasis efisiensi. Karena pembuatan fabrikasi cetakan optik adalah proses teknis, ia memiliki kesulitan rekayasa yang dapat mempengaruhi kualitas dan kinerja fabrikasi cetakan optik jadi. 1. Pemilihan dan stabilitas material: Pemilihan material melibatkan faktor -faktor sebagai indeks bias, dispersi dan koefisien ekspansi termal untuk mempertahankan kinerja optik. Selain itu, perubahan lingkungan termasuk suhu dapat menyebabkan perubahan material dan berdampak pada kinerja komponen optik. 2. Kesulitan pemesinan presisi tinggi: Lensa, prisma, dan cermin adalah komponen penting dari sistem optik, yang memiliki permintaan tinggi ke permukaan kerataan dan kelengkungan, dan bahkan sedikit penyimpangan dapat menyebabkan penurunan kinerja sistem optik. Tuntutan akurasi produksi berada dalam kisaran mikro-nanometer dan tidak dapat dicapai dengan teknik tradisional pemesinan mekanis tetapi kemudian mereka harus memasukkan mesin yang lebih canggih seperti penggilingan dan pemolesan ultra-presisi serta etsa balok ion. 3. Kontaminasi dan Pembersihan: Sudah tambahan kecil dari kontaminan ini dapat menyebabkan cacat optik yang agak parah pada tahap pembuatan, itulah sebabnya kamar bersih dan pembersihan menyeluruh diperlukan. Tindakan pembersihan memiliki tantangannya sendiri sejauh ini merupakan pertempuran melawan kemungkinan menggaruk dan kasus degradasi fisik lainnya. 4. Masalah perakitan dan kalibrasi: Akibatnya, efektivitas masing -masing komponen dalam sistem optik ditentukan oleh kemampuan untuk mengorientasikan dan menempatkan komponen -komponen tersebut dengan baik. Dalam kalibrasi sistem, ada kebutuhan untuk membuat pengukuran yang sangat akurat terutama pada komponen optik sehingga elemen bergabung untuk membuat jalur optik yang diperlukan. 5. Teknologi Pelapisan: Misalnya, untuk mengurangi refleksi atau meningkatkan transmisi atau untuk aplikasi spektroskopi film tipis atau multilayer diendapkan pada permukaan elemen. Proses pelapisan dapat lebih terlibat karena alasan ini; Ada kesulitan yang melekat untuk mengendalikan laju pengendapan, ketebalan, dan keseragaman sekaligus, selain fakta bahwa variasi dapat menyebabkan kesalahan depan gelombang diperkenalkan. 6. Efisiensi Biaya dan Produksi Massal: Efisiensi Biaya dan Produksi Massal: Komponen optik berkualitas tinggi membutuhkan alat dan barang habis pakai yang mahal dan seringkali untuk dipekerjakan dan dengan demikian mengumpulkan biaya produksi. Pertanyaan lain yang belum dijawab oleh industri ini dengan memuaskan mencakup bagaimana meningkatkan efisiensi proses produksi dan karenanya hasil tanpa kompromi pada kualitas. 7. Pengujian dan Verifikasi: Pengujian produk akhir sangat rumit dan mengharuskan penggunaan alat metrologi khusus dan algoritma yang rumit untuk evaluasi karakteristik optik termasuk panjang fokus, penyimpangan, serta resolusi. Penggunaan tes, umpan balik, dan perubahan proses produksi menyusun loop umpan balik yang menjamin kualitas produk agar konsisten.

Cetakan optik yang disesuaikan adalah metode manufaktur yang disempurnakan dan biasanya diterapkan untuk menghasilkan produk seperti elemen optik yang berbentuk rumit. Teknologi ini sangat tepat dalam desain produk dengan karakteristik toleransi yang menantang dan desain satu kali dari prototipe hingga pembuatan volume. Apa saja fitur utama dari produk cetakan optik yang disesuaikan? 1. Presisi tinggi: Suhu cetakan, tekanan dan laju injeksi dapat dikontrol ke tingkat sedemikian rupa sehingga kontrol pada tingkat mikron dimungkinkan untuk elemen optik sehingga membuat akurasi geometris dan kualitas permukaan elemen optik superior. 2. Cetakan bentuk kompleks: Keuntungan dalam membuat komponen optik dengan kontur interior rumit atau struktur dan bentuk yang bisa sulit atau hampir tidak mungkin untuk diproduksi sebaliknya. 3. Konsistensi dalam produksi massal: Menerapkan konsep teknologi cetakan injeksi cetakan, ukuran dan sifat bagian -bagian dapat dibuat serupa di seluruh batch bahkan dalam produksi skala besar sehingga kualitas yang konsisten yang kelas atas. 4. Efektivitas Biaya: Meskipun demikian, biaya awal pembuatan cetakan relatif tinggi, sedangkan, setelah cetakan diproduksi, manufaktur langsung yang berurutan mengarah pada penurunan harga per item, khususnya, untuk industri yang membutuhkan banyak identik atau elemen optik serupa. 5. Fleksibilitas Bahan: Banyak jenis plastik optik yang tersedia untuk pencetakan, seperti polycarbonate (PC) akrilik polymethylmethacrylate (PMMA) dan orang-orang seperti mereka memiliki karakteristik yang sama dari transmitansi tinggi serta penerapan tergantung pada kebutuhan aplikasi. Apa skenario aplikasi untuk cetakan optik khusus? Elektronik Konsumen: Produk serupa termasuk lensa kamera, lensa proyektor, pelindung layar untuk smartphone, dll. Industri Otomotif: Barang berwarna putih seperti lensa lampu, kaca spion belakang, panel instrumen dll. Peralatan medis: seperti lensa endoskop, lensa mikroskop, bagian optik untuk instrumen bedah laser dan produk optik otomatisasi lainnya. Aerospace: Sensor-windows satelit, tampilan kokpit pesawat dan sebagainya. Pemantauan Keamanan: Lensa untuk kamera definisi tinggi, filter untuk sensor inframerah, dan sejenisnya.

Stamping berkecepatan tinggi adalah teknik manufaktur yang melibatkan penggunaan penekan kecepatan tinggi untuk membuat bagian logam keluar dari logam lembaran dengan kecepatan yang sangat cepat. Bentuk produksi ini sangat ideal untuk produksi sejumlah besar komponen logam berukuran relatif kecil hingga sedang yang akurat dan seragam dalam ukuran dan bentuk.   Apa proses stamping kecepatan tinggi logam dan produk -produk terkaitnya? Peralatan: Stamping berkecepatan tinggi menggunakan mesin cetak yang berjalan lebih cepat dari mesin stamping normal pada 300 hingga 1500 stroke/menit. Tekan ini biasanya menggabungkan otomatisasi dalam sistem pemberian makan mereka, sistem pelepasan bagian, dan sistem susun dan dapat beroperasi dengan kecepatan tinggi. Desain Die: Dies berkecepatan tinggi dikembangkan dengan sempurna sehingga tahan lama dan efisien dalam produksi. Mereka biasanya dibuat dengan baja pahat berkualitas tinggi dan dimaksudkan untuk digunakan dalam jalur produksi berkecepatan tinggi. Bahan: Sistem ini mampu menangani berbagai jenis logam seperti baja, baja tahan karat, aluminium, kuningan, dan tembaga. Keputusan materi tergantung pada kebutuhan untuk bagian tertentu. Apa saja fitur produk stamping kecepatan tinggi logam? Precision: Fitur spesifik HSS adalah kemampuan untuk memiliki toleransi yang sangat kecil yang memberi perusahaan kemampuan untuk memproduksi suku cadang yang kompleks dengan akurasi dimensi tinggi. Konsistensi: Karena produksi sebagian besar merupakan proses yang berulang, semua bagian sangat mirip, dan oleh karena itu dimungkinkan untuk mencapai keseragaman besar dalam volume produksi yang sangat besar. Efisiensi: Produk sampingan dari kecepatan tinggi dari proses ini adalah bahwa biaya pembuatan setiap bagian kurang seperti waktu untuk memproduksi bagian sehingga ini cocok untuk produksi skala besar. Variasi Bentuk: Stamping berkecepatan tinggi serbaguna dalam hal kemampuannya untuk membuat bagian-bagian seperti datar, digambar dalam, dan bagian-bagian dengan takik bengkok dan beberapa lubang. Apa aplikasi stamping logam berkecepatan tinggi? Industri Otomotif: Stamping logam berkecepatan tinggi memiliki banyak aplikasi termasuk dalam pembuatan produk terkait otomatis termasuk braket, klip, dan potongan struktural. Elektronik: Beberapa komponen stempel berkecepatan tinggi khas termasuk konektor listrik, bagian perumahan dan kurung. Aerospace: Proses ini digunakan jika diperlukan untuk menghasilkan komponen kecil dan sangat akurat yang perlu diproduksi dengan pengulangan tinggi. Perangkat Medis: Stamping berkecepatan tinggi membutuhkan presisi dan kebersihan yang tinggi, dengan demikian, sangat ideal untuk produksi produk medis termasuk alat bedah dan aksesori operasional untuk mendiagnosis peralatan. Barang Konsumen: Peralatan Listrik, Komputer dan Pinggirannya, dan segala macam produk konsumen yang digunakan di rumah mengandung bagian-bagian yang dapat dibuat lebih murah melalui stamping berkecepatan tinggi.

Penggilingan khusus dan pemutaran bagian logam yang tepat adalah area yang memotong sejumlah industri, di antaranya adalah industri otomotif, medis, dan industri elektronik. Untuk mencapai kualitas dan fungsionalitas tinggi, beberapa resep harus dipenuhi di seluruh desain, manufaktur, dan kontrol kualitas. Apa persyaratan utama untuk menyesuaikan bagian logam presisi？ 1. Spesifikasi Desain Detail: Model CAD: Model CAD dari rakitan dan komponennya harus mencakup semua persyaratan sebagai parameter, toleransi, dan jenis material. Gambar teknis: Ini harus dengan jelas menyatakan dimensi yang akan diproduksi, variasi yang diijinkan, finish permukaan yang diperlukan, identifikasi fitur apa pun yang harus dimasukkan, dan setiap perawatan khusus yang diperlukan. 2. Pilihan material: Sifat material: Mempertimbangkan kasus manufaktur, bahan tersebut harus dipilih secara ideal untuk memiliki karakteristik mekanis khusus seperti kekuatan, sifat ulet, resistensi korosi, dan sifat terkait lainnya yang juga harus kompatibel dengan proses yang diadopsi untuk pembuatan. Sertifikasi: Pemasok materi harus menyediakan dokumen yang relevan untuk menunjukkan bahwa mereka memenuhi persyaratan dan standar industri. 3. Kemampuan Pemesinan Presisi: Peralatan permesinan: Pabrikan harus dapat menggunakan mesin CNC akurasi tinggi yang akan memungkinkannya untuk mencapai toleransi yang diperlukan. Proses Khusus: Proses pemesinan yang mungkin terlibat dapat mencakup yang berikut tergantung pada kompleksitas bagian: penggilingan, putaran, pengeboran, dan threading, dan mungkin beberapa khusus seperti; EDM (Pemesinan Pelepasan Listrik) atau Pemotongan Laser. 4. Persyaratan akhir permukaan: Kekasaran dan Tekstur: Tekstur permukaan akhir harus berkorelasi dengan standar kekasaran dan tekstur permukaan yang perlu dipenuhi yang mungkin melibatkan penggilingan permukaan yang memoles permukaan atau sandblasting. Pelapis dan Perawatan: Kadang -kadang peningkatan lebih lanjut mungkin diperlukan untuk meningkatkan korosi atau sifat listrik dari logam dengan proses seperti itu seperti; Pelapis pelindung, anodisasi atau pelapisan, dll. 5. Kontrol dan Inspeksi Kualitas: Metode inspeksi: Demikian juga tes lain seperti inspeksi dimensi non-destruktif (NDT) dan pengujian material harus dilakukan sehingga untuk memastikan bahwa bagian-bagian ini memenuhi persyaratan desain yang dimaksud. Sertifikasi dan Dokumentasi: Laporan inspeksi yang diisi dan sertifikat kesesuaian harus dicairkan oleh pabrikan. 6. Toleransi: Dimensi dan Toleransi Geometris (GD&T): Agar bagian berfungsi dengan baik GD&T harus digunakan untuk menentukan bagaimana seharusnya sesuai, bentuk, dan posisinya. Toleransi ketat: Bagian presisi melibatkan toleransi yang erat, kadang -kadang dalam kisaran mikrometer untuk berkinerja memuaskan dalam berkumpul dan mungkin sesuai dengan spesifikasi keselamatan tertentu. 7. Dokumentasi dan Keterlacakan: Dokumentasi Proses: Untuk penelusuran dan jaminan kualitas, semua proses pembuatan seperti alat, bahan serta prosedur inspeksi harus didokumentasikan. Kontrol Revisi: Sangat penting untuk menyimpan catatan semua desain yang dilakukan dan modifikasi yang telah dibuat sehingga mereka tidak diubah selama produksi. 8. Kepatuhan terhadap Standar dan Peraturan Industri: Kepatuhan dengan Standar dan Peraturan Industri: Standar Industri: Bagian harus sesuai dengan berbagai standar misalnya AS9100 Aerospace, ISO 13485 Medical, atau bahkan kualitas ISO 9001. Kepatuhan Pengaturan: Lainnya termasuk; Konformitas dengan lingkungan, keselamatan, dan kepatuhan regulasi lainnya yang harus dilakukan. 9. Pasca-pemrosesan dan perakitan: Sub-assembly: Sebagian darinya mungkin benar-benar dirakit lebih jauh dengan bagian lain sebelum disiapkan untuk pengiriman. Pengemasan dan Penanganan: Beberapa langkah yang harus diambil untuk menghindari kerusakan termasuk; Pelabelan, pengemasan, dan instruksi yang tepat yang harus diberikan saat mengangkut buah -buahan. 10. Komunikasi dan Kolaborasi: Umpan Balik Pelanggan: Satu saluran komunikasi antara perusahaan manufaktur dan pelanggan harus tetap terbuka untuk menyelesaikan masalah manufaktur desain apa pun yang mungkin timbul. Dukungan teknis: Faktor lain yang harus dipastikan pabrikan adalah ketersediaan saran teknis untuk membantu dalam aspek -aspek seperti desain dan pilihan bahan. Memuaskan persyaratan ini memastikan bahwa komponen yang diputar presisi diproduksi agar sesuai dengan persyaratan aplikasi tertentu dan memiliki kualitas tertinggi. Kontrol, disiplin, dan perawatan yang ketat seperti itu tidak dapat terlalu ditekankan terutama di daerah -daerah di mana tidak mungkin ada uang saku untuk kesalahan.

Apa empat jenis penamping ? JKP di-ound pada awal 2007, perusahaan ini adalah salah satu produsen pemrosesan presisi tinggi industri terkemuka dan perangkat keras terkait, elektronik, cetakan plastik, dan produk. Stamping logam berkecepatan tinggi adalah proses pembuatan yang menggunakan pers stamping dan die untuk membentuk lembaran logam datar menjadi berbagai bentuk. Empat jenis utama stamping logam adalah:1. Punching: jenis stamping ini menggabungkan penggunaan pukulan untuk membuat lubang di logam yang akan digunakan. Puncak tinju berkecepatan tinggi adalah implement yang menahan pada dadu, dan menggunakan gaya yang diberikan pada logam membentuk bahan ke lubang yang dibutuhkan. 2. Bending: Dalam pembengkokan, logam dimasukkan ke dalam dadu yang dibalik ke bentuk yang diinginkan untuk tikungan. Pers menggunakan kekuatan pada logam, untuk memeras logam dan mengadopsi desain die. Proses ini dapat membuat sesuatu menjadi suatu titik atau dapat digunakan untuk membuat kurva yang lebih bertahap. 3. Coining: Coining terjadi ketika logam dibentuk dengan menerapkan gaya dadu yang menyebabkan kesan pada permukaan. Ini biasanya diterapkan dalam etsa logo, teks, dan desain yang rumit pada komponen logam. Tekanan yang juga digunakan dalam coining tinggi dan ini juga membantu dalam memperkuat logam. 4. Blanking: Ini sebenarnya adalah metode pemotongan; Tapi itu lebih seperti meninju, di mana operator memecah sepotong logam ke dalam bentuk yang diinginkan. Potongan cut-out yang dikenal sebagai blank dapat dibentuk atau dibentuk menjadi bagian yang sudah jadi. Mereka dapat digunakan secara tunggal dan berurutan untuk memproduksi struktur logam yang rumit untuk berbagai aplikasi di hampir setiap bidang seperti industri mobil atau elektronik. Ketebalan logam apa yang digunakan untuk penamping ? Ketebalan logam yang digunakan dalam stamping juga dapat memiliki jangkauan yang luas, sehubungan dengan aplikasi yang diperlukan, jenis logam, dan instrumen stamping yang tersedia. Secara umum, stamping logam diterapkan pada ramping hingga pengukur bahan yang cukup tebal. Di sini Pedoman Umum SA: Bahan pengukur tipis: Ini dapat berkisar dari 0,005 inci (0,13 milimeter) hingga 0,060 inci (1,52 milimeter). Bahan dalam kisaran ini sering digunakan untuk komponen listrik, bagian dekoratif, dan desain rumit yang membutuhkan presisi tinggi. Bahan pengukur sedang: Kisaran ini biasanya berkisar antara 0,060 inci (1,52 milimeter) menjadi sekitar 0,188 inci (4,78 milimeter). Ini digunakan untuk bagian -bagian yang membutuhkan sedikit lebih banyak kekuatan dan daya tahan, seperti komponen di industri otomotif dan konstruksi. Bahan pengukur tebal: Untuk aplikasi yang lebih berat, bahan hingga 0,500 inci (12,7 milimeter) dan kadang -kadang lebih tebal dapat dicap, meskipun ini kurang umum. Bahan -bahan ini digunakan untuk komponen struktural besar yang perlu menahan kekuatan yang signifikan. JKP secara aktif mengintervensi desain produk pelanggan di muka dan membentuk mode operasi yang unik melalui kerja sama awal dalam tahap pengembangan. Poin lain layak dibuat dan ini adalah fakta bahwa ketebalan maksimum yang mungkin dapat dicap bervariasi tergantung pada, jenis logam yang digunakan (misalnya, aluminium, baja, kuningan, antara lain), bagaimana alat stamping itu Dirancang dan kapasitas serta keakuratan pers stamping. Misalnya, stamping berkecepatan tinggi logam mengoperasikan lebih banyak gaya pada bahan tebal seperti baja berkekuatan tinggi dibandingkan dengan logam tipis seperti aluminium.

Untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas pemesinan CNC, perlu untuk mengoptimalkan program CNC, memilih bahan alat yang tepat, atur kompensasi pahat dengan tepat, pilih parameter pemotongan secara wajar, pertahankan peralatan secara teratur, gunakan perlengkapan berkualitas tinggi dengan berkualitas tinggi , menerapkan kontrol kualitas yang ketat, melatih operator, terus mengoptimalkan proses dan mengadopsi teknik manajemen canggih seperti produksi lean. Apa kelemahan dari pemesinan CNC? 1. Biaya Tinggi: Ini memiliki efek membuat keseluruhan biaya akuisisi dan pemeliharaan selanjutnya, bukan di sisi tinggi, belum lagi fakta bahwa pemrograman dan pengoperasian sistem membutuhkan keterampilan profesional yang kekurangan pasokan. 2. Kompleksitas: Jaringan saraf, melibatkan pemrograman dasar atau kompleks dan waktu pengaturan, sulit dipelajari. 3. Fleksibilitas Terbatas: Modifikasi desain mengarah pada pemrograman dan menjalankan skala kecil mungkin tidak sesuai dengan standar penggunaan alat mesin. 4. Risiko Kerusakan: Perusahaan memiliki aliran operasi yang terkomputerisasi dan ini dapat menyebabkan dimatikan. 5. Risiko Keselamatan: Akibatnya, kecepatan tinggi dan tingkat otomatisasi proses penanganan memerlukan risiko operasional tingkat tinggi. 6. Dampak Lingkungan: Generasi yang mungkin dari polutan seperti kebisingan dan debu dapat menjadi kerugian lain yang terkait erat dengan yang pertama. 7. Teknologi yang memperbarui dengan cepat: Kebutuhan konstan untuk meningkatkan instalasi dan peralatan, dengan biaya teknologi perangkat keras dan perangkat lunak terus berkurang. Di sisi lain, pemesinan CNC efisien; Namun ada faktor -faktor seperti biaya, kompleksitas, dan fleksibilitas yang perlu dibandingkan.

Industri nasional saat ini ada dalam daftar inovasi terbaru dengan teknologi pemrosesan prototipe mobil membuat kemajuan yang bagus. Istirahat teknologi ini diperkirakan akan sangat meningkatkan kemajuan versi selanjutnya dan untuk meningkatkan kualitas produk otomotif global. Diketahui bahwa teknologi baru ini dikembangkan oleh perusahaan manufaktur prototipe mobil yang terkenal dan lembaga penelitian ilmiah bersama-sama. Teknologi ini dapat menyatukan ilmu material terpanas, proses pembuatan presisi terbaik dan algoritma kecerdasan buatan, sehingga hanya membutuhkan sedikit waktu dari awal hingga prototipe mobil. Dengan pemrosesan data yang lebih cepat dan menggunakan alat mesin, teknologi prototipe mobil terutama mengurangi jumlah waktu yang dibutuhkan untuk membuat model mobil baru dan biaya produksi. Para ahli industri otomotif menunjukkan bahwa penampilan teknologi pemrosesan prototipe mobil tidak hanya menunjukkan transformasi digital dari industri produksi otomotif, tetapi juga memberikan tingkat fleksibilitas dan inovasi baru dalam desain otomotif. Seiring waktu teknologi akan matang dan akan menjadi lebih populer. Merawat tanaman, sebagai hasilnya akan lebih cerdas, ramah lingkungan, dan akan memuaskan bahkan kebutuhan berlebihan konsumen mana pun.

Dengan pengembangan teknologi saat ini mengambil posisi garis depan di industri 4Ocalypse. Oleh karena itu, periode pengembangan baru untuk industri ini adalah di cakrawala untuk industri seperti manufaktur cerdas dan industri suku cadang mesin otomatis paduan titanium. Dengan demikian, aplikasi paduan titanium yang luas sebagai bahan penting untuk pembuatan premium menjadi lebih jelas dalam kedirgantaraan, instrumen medis, industri mobil dan lainnya karena karakteristiknya yang luar biasa dalam hal sifat fisik dan kimia. Dalam beberapa tahun terakhir, melalui pengembangan sejumlah ide progresif baru dan lompatan teknologi dalam industri ini, tidak hanya teknologi pembuatan suku cadang paduan titanium telah memperkenalkan terobosan inovasi yang berkelanjutan, tetapi juga dorongan kuat untuk pengembangan seluruh industri di masa depan. Untuk mulai dengan, beberapa perkembangan dalam tren AMT seperti manufaktur aditif (pencetakan 3D) dan teknologi pemesinan presisi telah meningkatkan kelayakan menerapkan bentuk yang kompleks dan mempersonalisasi bagian -bagian paduan titanium. Penggunaan teknologi ini tidak hanya meningkatkan karakteristik dalam hal akurasi dan kinerja bagian yang mereka buat tetapi juga memperpendek waktu produksi dan mengurangi biaya pembuatan keseluruhan sehingga memungkinkan penggunaan suku cadang alloy titanium di lebih banyak sektor. Kedua, dengan peningkatan kesadaran lingkungan dan optimalisasi campuran energi, paduan titanium sebagai kekuatan spesifik yang tinggi dan bahan kekakuan spesifik telah membawa efek penghematan energi dan pengurangan emisi yang signifikan. Ini telah memimpin berbagai industri seperti otomotif dan kedirgantaraan untuk meningkatkan penelitian relatif mereka dalam pengembangan paduan titanium dan bagian -bagian yang akan meningkatkan pengembangan hijau industri. Selain itu, tuntutan yang muncul untuk kinerja tinggi dan keandalan tinggi dari manufaktur dalam titanium paduan yang diterapkan suku cadang mekanis sebagai manufaktur peralatan kelas atas dan industri yang baru muncul juga menawarkan prospek pasar yang lebih luas untuk suku cadang mekanik otomatis paduan titanium. Kebijakan suportif pemerintah mengenai manufaktur kelas atas juga telah mengolah lingkungan eksternal yang baik untuk industri. Namun, pertumbuhan industri tidak dibebaskan dari kesulitan juga. Misalnya, ada terobosan dalam teknologinya tetapi masih ada tantangan seperti bahan paduan titanium yang mahal dan pertanyaan daur ulang. Selain itu, karena peningkatan kompetisi pasar, perusahaan harus meningkatkan keterampilan R&D mereka bersama dengan teknologi produksi sehingga mereka memiliki keunggulan kompetitif. Singkatnya, industri suku cadang mesin otomatis paduan titanium memasuki putaran kedua pengembangan setelah melebihi revolusi teknologi dan penskalaan pasar. Paduan titanium saat ini digunakan dalam pembuatan suku cadang mobil dan ini menyiratkan bahwa dengan inovasi dan peluang teknologi yang lebih maju di pasar, maka lebih banyak sektor akan menampilkan bagian -bagian paduan titanium dan ini akan menjadi dorongan besar dalam industri manufaktur karena menjadi lebih Efisien, kompetitif, ramah lingkungan dan terintegrasi.