Tin tức

1. Cả CNC khắc và phay CNC đều sử dụng nguyên tắc phay. Sự khác biệt chính nằm ở đường kính của các công cụ được sử dụng, với phạm vi đường kính công cụ thường được sử dụng cho phay CNC là 6-40 mm, trong khi đường kính công cụ khắc CNC là 0,2-3 mm. 2. CNC có thể làm gia công thô không, trong khi khắc CNC chỉ có thể làm gia công tốt Trước khi trả lời câu hỏi này, trước tiên chúng ta hãy hiểu khái niệm về quy trình sản xuất. Quá trình gia công thô đòi hỏi một lượng lớn xử lý, trong khi gia công chính xác đòi hỏi một lượng nhỏ xử lý. Do đó, một số người thường xuyên coi việc gia công thô là "cắt nặng" và gia công chính xác là "cắt ánh sáng". Trên thực tế, gia công thô và gia công chính xác bán chính xác Gia công chính xác là một khái niệm quy trình đại diện cho các giai đoạn xử lý khác nhau. Vì vậy, câu trả lời chính xác cho câu hỏi này là phay CNC có thể cắt nặng hoặc cắt ánh sáng, trong khi khắc CNC chỉ có thể cắt ánh sáng. 3. Có thể sử dụng gia công độ chính xác CNC để gia công thô của vật liệu thép Để xác định xem việc khắc CNC có thể xử lý một vật liệu nhất định hay không, nó chủ yếu phụ thuộc vào cách sử dụng các công cụ cắt lớn. Xử lý chiêng máy tính | Nhà máy khuôn nhựa Dongguan | Sản xuất khuôn chính xác | Nhà máy đúc phun Dongguan | Nhà máy sản xuất khuôn Dongguan Die Các công cụ cắt được sử dụng trong xử lý khắc CNC xác định khả năng cắt tối đa của nó.

Trên thực tế, nó là một máy phay CNC, còn được gọi là "trung tâm gia công CNC" ở Quảng Châu, Jiangsu, Chiết Giang và Thượng Hải. Nó là một máy công cụ tự động được trang bị hệ thống điều khiển chương trình. . Hệ thống điều khiển này có khả năng xử lý hợp lý các chương trình với mã điều khiển hoặc các hướng dẫn tượng trưng khác, giải mã chúng thông qua máy tính để cho phép máy công cụ vận hành và xử lý các bộ phận. Xử lý nguyên liệu thô thành các bộ phận hoàn thành bán hoàn thiện thông qua các công cụ cắt. Gia công CNC đề cập đến gia công được thực hiện bằng các công cụ gia công CNC. Các công cụ máy được điều khiển bằng chỉ số CNC được lập trình và kiểm soát bằng ngôn ngữ gia công CNC, thường là mã G. Ngôn ngữ mã G cho gia công CNC cho CNC máy công cụ CNC gì sử dụng vị trí Cartesian để sử dụng cho công cụ gia công và điều khiển tốc độ thức ăn và tốc độ trục chính của công cụ, cũng như các chức năng như bộ chuyển đổi công cụ và chất làm mát. Gia công CNC có những ưu điểm đáng kể so với gia công thủ công, chẳng hạn như sản xuất các bộ phận có độ chính xác cao và độ lặp lại; Gia công điều khiển số có thể tạo ra các bộ phận với các hình dạng phức tạp không thể hoàn thành bằng cách gia công thủ công. Công nghệ gia công điều khiển số đã được quảng bá rộng rãi và hầu hết các hội thảo gia công đều có khả năng gia công kiểm soát số. Các phương pháp gia công kiểm soát số phổ biến nhất trong các hội thảo gia công điển hình bao gồm phay điều khiển số, xoay điều khiển số và cắt dây EDM điều khiển số (cắt dây điện). Công cụ được sử dụng để phay CNC được gọi là máy phay CNC hoặc trung tâm gia công CNC. Máy tiện được sử dụng để quay CNC được gọi là trung tâm máy tiện CNC. Mã G cho gia công CNC có thể được lập trình thủ công, nhưng thường thì hội thảo gia công sử dụng phần mềm CAM (sản xuất hỗ trợ máy tính) để tự động đọc các tệp CAD (thiết kế hỗ trợ máy tính) và tạo các chương trình mã G để điều khiển công cụ máy CNC.

Để hiểu kết quả của các hoạt động gia công CNC, trước tiên chúng ta cần hiểu hoạt động của máy gia công CNC trong quá trình hoạt động. Thứ nhất, các công cụ máy móc chính xác cao có các yêu cầu tương đối nghiêm ngặt đối với nền tảng, mặt đất và môi trường. Nền móng kém không chỉ ngăn các máy gia công CNC hoạt động tốt, mà còn gây ra tổn thất không thể đo lường được về mặt biến dạng ngang, các thành phần giường, độ chính xác gia công, và điều tra và chỉnh lưu sau này. Không thể nói điều này thật đáng kinh ngạc. Có một mối quan hệ lớn như vậy giữa xử lý và nền tảng? Sau đây là những vấn đề phổ biến gặp phải trong quá trình sản xuất nền tảng thực tế, hy vọng sẽ hữu ích cho khách hàng của chúng tôi. Đầu tiên, có một quan niệm sai lầm về mối quan hệ giữa khả năng chịu lực của đất và khả năng chịu tải của nền tảng. Nhiều khách hàng cần có sự hiểu biết thấu đáo về các điều kiện nền tảng khi tìm kiếm các nhà máy sản xuất hoặc các nhà máy tự xây dựng từ các công ty gia công CNC đáng tin cậy khi xem xét các bản vẽ nền tảng. Đối xử với khả năng chịu lực của đất là khả năng chịu tải của nền tảng không chú trọng đủ vào chỉ số này. Khả năng mang mặt đất của đất nền là một chỉ số quan trọng phản ánh cấu trúc đất của vị trí nơi đặt nền tảng máy công cụ. Nó đòi hỏi các bộ phận chuyên ngành và có trình độ để kiểm tra nó, chẳng hạn như khu vực miền núi, đất cát, đất khô, khu vực mạng lưới nước, v.v ... Khả năng mang mặt đất của từng loại đất thay đổi rất nhiều, và các phương pháp được sử dụng để tạo nền tảng cũng khác nhau. Các bản vẽ nền tảng được cung cấp bởi nhà sản xuất thường chỉ định các tiêu chuẩn độ bền cần thiết. Dựa trên việc đáp ứng các yêu cầu này, nền tảng được thực hiện theo bản vẽ nền tảng của nhà sản xuất. Do đó, đối với đất không đáp ứng các điều kiện, cấu trúc đất cần được cải thiện để tăng hỗ trợ. Các phương pháp phổ biến bao gồm cải thiện đất, nén và thêm cọc đất. Khả năng mang của nền tảng đề cập đến khả năng của bề mặt bê tông cốt thép của nền tảng để chịu tải. Nếu chỉ số độ bền mặt đất bị coi là chỉ số nền tảng, nền tảng kết quả sẽ yếu và không đủ để hỗ trợ nền tảng và công cụ máy móc. Truy tìm trở lại nguồn cho thấy công nghệ. Gia công CNC, đặc biệt là xử lý các bộ phận chính xác, chẳng hạn như xử lý bộ phận máy tiện CNC, đòi hỏi mọi bước phải rất quan trọng. Chỉ bằng cách nắm bắt các chi tiết, chúng ta mới có thể nắm bắt chất lượng. Hãy nói về điểm này đầu tiên ngày hôm nay và thảo luận với nhau lần sau.

Công nghệ chính cho gia công chính xác trong các nhà máy phụ tùng máy tiện CNC là công nghệ thiết kế toàn diện tổng thể của hệ thống công cụ máy tiện. Thiết kế và sản xuất các công cụ máy móc thông thường có mức độ dung nạp kỹ thuật lớn trong mỗi liên kết. Mỗi liên kết của các công cụ máy cực kỳ chính xác về cơ bản ở giới hạn kỹ thuật hoặc trạng thái ứng dụng quan trọng. Bất kỳ liên kết nào không được xem xét hoặc xử lý đúng cách có thể dẫn đến thất bại tổng thể. Do đó, về mặt thiết kế, cần phải có sự hiểu biết toàn diện và sâu sắc về các khía cạnh kỹ thuật tổng thể và khác nhau của hệ thống công cụ máy móc. Dựa trên tính khả thi và bắt đầu từ tối ưu tổng thể, một thiết kế toàn diện về mối tương quan nên được thực hiện rất chi tiết. Thiết kế và sản xuất công nghệ của cấu trúc cơ thể máy công cụ cứng và độ ổn định cao. Đặc biệt đối với các máy công cụ LODTM, do kích thước và trọng lượng cơ thể lớn của chúng, trọng lượng của phôi chịu tải rất khác nhau, và bất kỳ biến dạng nhỏ nào cũng có thể ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Thiết kế kết cấu không chỉ đáp ứng các yêu cầu về vật liệu, hình thức cấu trúc và quy trình, mà còn tính đến khả năng hoạt động của công cụ máy móc trong quá trình hoạt động. Ultra Precision phôi công nghệ trục chính cho nhà máy sản phẩm máy tiện CNC. Các công cụ máy móc vừa và nhỏ thường áp dụng sơ đồ trục chính áp suất tĩnh. Trục chính áp suất tĩnh không có giảm xóc thấp và phù hợp cho các ứng dụng gia công quay tốc độ cao, nhưng khả năng chịu tải của nó là tương đối nhỏ. Độ chính xác quay của trục chính áp suất tĩnh không khí có thể đạt 0,05 m. Trục chính của máy công cụ LODTM mang kích thước và trọng lượng lớn của phôi, do đó thường được khuyến cáo sử dụng một trục chính thủy tĩnh chất lỏng. Trục chính thủy tĩnh có giảm xóc cao, điện trở rung tốt và khả năng chịu tải trọng cao, nhưng nó tạo ra nhiệt ở tốc độ cao và đòi hỏi làm mát chất lỏng và các biện pháp nhiệt độ không đổi. Độ chính xác quay của trục chính thủy tĩnh có thể đạt 0,1 μ m. Để đảm bảo độ chính xác và độ ổn định của trục chính, cả nguồn khí nén và thủy lực đều yêu cầu nhiệt độ không đổi, lọc và xử lý kiểm soát áp suất chính xác. Khí chính xác cao, chất lỏng, nhiệt độ, độ rung và các công nghệ kiểm soát môi trường làm việc khác cho các bộ phận máy tiện. Máy công cụ cách ly và điều khiển thái độ ngang. Tác động của rung động đối với gia công cực kỳ chính xác là rất rõ ràng, và nó ảnh hưởng đến những chiếc xe đường dài. Phân lập rung động máy máy đòi hỏi điều trị nền tảng đặc biệt và sự kết hợp của các biện pháp cách ly rung không khí cho chính máy công cụ. Hệ thống cách ly nổi trên cơ thể máy công cụ cũng cần có chức năng san bằng tự động để ngăn chặn ảnh hưởng của thay đổi trạng thái ngang đối với gia công trong quá trình xử lý công cụ máy. Đối với các công cụ máy có yêu cầu cách ly cao đối với LODTM, tần số tự nhiên của hệ thống cách ly phải dưới 1Hz.

Gia công máy tiện CNC là một phương pháp xử lý công nghệ cao cho các bộ phận phần cứng chính xác. Nó có thể xử lý nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm 304 thép không gỉ, thép carbon, thép hợp kim, nhôm hợp kim, hợp kim kẽm, hợp kim titan, đồng, sắt, nhựa, acrylic, pom, uhwm và các nguyên liệu thô khác. Nó có thể được xử lý thành các cấu trúc phức tạp của các thành phần hình vuông và hình tròn. Máy chủ, là chủ đề của máy công cụ CNC, bao gồm các thành phần cơ học như thân máy, cột, trục chính và cơ chế thức ăn. Ông là một thành phần cơ học được sử dụng để hoàn thành các quy trình cắt khác nhau. Thiết bị điều khiển số là lõi của các công cụ máy điều khiển số, bao gồm phần cứng (bảng mạch in, hiển thị CRT, hộp khóa, đầu đọc băng giấy, v.v.) và phần mềm tương ứng, được sử dụng để nhập số Phát triển một chương trình thành phần được tiêu chuẩn hóa, lưu trữ thông tin đầu vào, chuyển đổi dữ liệu, thực hiện các hoạt động nội suy và thực hiện các chức năng điều khiển khác nhau. ——CC CNC LEART Xử lý phụ kiện Thiết bị lái xe là thành phần lái của bộ truyền động công cụ máy CNC, bao gồm bộ phận lái trục chính, bộ phận thức ăn, động cơ trục chính và động cơ thức ăn. Anh ấy điều khiển thiết bị CNC Thực hiện trục chính và ổ đĩa thông qua các hệ thống servo điện hoặc thủy lực. Khi một số tốc độ thức ăn được liên kết, việc gia công định vị, đường thẳng, đường cong phẳng và đường cong không gian có thể được hoàn thành. Nhà cung cấp bộ phận máy tiện CNC CNC Các thiết bị phụ trợ, một số thành phần hỗ trợ cần thiết của các công cụ máy điều khiển chỉ số, được sử dụng để đảm bảo hoạt động của các công cụ máy CNC, chẳng hạn như làm mát, loại bỏ chip, bôi trơn, chiếu sáng, giám sát, v.v. “Vượt qua các phụ kiện máy tiện CNC

1. Các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao. Lathes CNC có độ cứng tốt, độ chính xác sản xuất cao, căn chỉnh công cụ chính xác và có thể dễ dàng thực hiện bù kích thước, để chúng có thể xử lý các bộ phận với các yêu cầu độ chính xác kích thước cao. 2. Thích hợp nhất cho các bộ phận nhỏ và vừa với nhiều giống. Với việc giảm dần chi phí sản xuất của máy tiện CNC, tình hình xử lý số lượng lớn các bộ phận cũng đã xuất hiện cả trong nước và quốc tế. Khi xử lý các lô nhỏ và sản xuất một mảnh, cũng có thể rút ngắn thời gian gỡ lỗi của chương trình và thời gian chuẩn bị của dụng cụ. 3. Các bộ phận với hình dạng đường viền phức tạp. Bất kỳ đường cong phẳng nào cũng có thể được xấp xỉ bằng một đường thẳng hoặc một vòng cung và máy tiện CNC có chức năng nội suy ARC, có thể xử lý các bộ phận đường viền phức tạp khác nhau. 4. Các bộ phận có giá trị độ nhám bề mặt thấp. Độ nhám bề mặt phụ thuộc vào tốc độ cắt và tốc độ thức ăn khi vật liệu, trợ cấp gia công chính xác và góc công cụ của phôi và công cụ không đổi. Một máy tiện thông thường có tốc độ không đổi và tốc độ cắt thay đổi tùy thuộc vào đường kính. Ví dụ, máy tiện CNC có chức năng cắt tốc độ tuyến tính không đổi và cùng tốc độ tuyến tính có thể được sử dụng cho mặt cuối và các vòng tròn bên ngoài đường kính khác nhau để đảm bảo giá trị độ nhám bề mặt nhỏ và nhất quán. Khi xử lý các bề mặt với độ nhám bề mặt khác nhau, việc chọn tốc độ thức ăn nhỏ hơn cho các bề mặt có độ nhám thấp hơn và tốc độ thức ăn lớn hơn cho các bề mặt có độ nhám cao hơn dẫn đến độ biến thiên tốt, rất khó đạt được trên các máy tiện thông thường.

Ngoài nền kinh tế phát triển, Thâm Quyến, một thành phố siêu hạng đầu tiên, còn là nơi có nhiều nhà sản xuất các bộ phận phần cứng chính xác và các bộ phận CNC. Các cụm công nghiệp là một xu hướng không thể tránh khỏi của phát triển xã hội; Phấn đấu xuất sắc là ưu tiên hàng đầu cho sự tồn tại và phát triển của các doanh nghiệp. Là một ngành công nghiệp xử lý phụ tùng phần cứng chính xác ở Thâm Quyến, hôm nay chúng ta sẽ tiếp tục với chủ đề trước đó. Trước đây, nhiều nhà sản xuất xử lý bộ phận CNC chính xác đã không chú ý đến phần bê tông cốt thép trong hoạt động và lựa chọn trang web của thiết bị gia công CNC. Phần này chủ yếu thiếu sự chú ý đến sự sắp xếp của các thanh thép, các lớp bê tông, lớp nền nền móng và độ phẳng bề mặt của nền tảng. Để tăng cường sức mạnh nền tảng, các nhà sản xuất thiết bị gia công CNC thường yêu cầu các thanh thép được đặt trong một hình dạng lồng. Tuy nhiên, trong quá trình xây dựng thực tế, đôi khi có thể có các góc cắt như đặt phẳng, độ dày thanh thép, chất lượng kém và khoảng cách lưới; Sức mạnh của nền tảng được sản xuất bởi các loại bê tông khác nhau sẽ khác nhau, và các nhà sản xuất thiết bị gia công CNC cũng sẽ đưa ra các yêu cầu liên quan; Hiện tượng xếp lớp trong nền tảng rót là không thể chấp nhận được bất kể bên như thế nào mà bên xây dựng thực hiện việc xây dựng. Nếu nó xảy ra, nó chỉ ra rằng có một khoảng cách ở giữa nền tảng và mức độ dễ thay đổi dưới mức trọng lực của thiết bị. Do đó, nên đổ tất cả cùng một lúc hoặc thảo luận về một phương pháp rót hợp lý với bên xây dựng; Độ phẳng của bề mặt nền càng nhỏ, nó càng mang lại nhiều lợi ích cho việc lắp đặt và hoạt động trong tương lai của thiết bị. Mặt khác, Tổ chức Thiết bị có thể tăng, yêu cầu các khối chiều cao phụ trợ, kéo dài thời gian lắp đặt và gây ra hoạt động thiết bị không ổn định trong giai đoạn sau. Bạn có thể hiểu rằng mọi sản phẩm được sản xuất bởi gia công máy tiện CNC, đặc biệt là các thành phần phần cứng chính xác, đều khó kiếm được. Nhưng điều tôi muốn nói với bạn là mối quan hệ giữa gia công máy tiện CNC và nền tảng không giới hạn ở những thông tin này. Mỗi ngành công nghiệp đều có vị trí riêng, hãy duy trì ý định ban đầu của chúng tôi và tạo ra các sản phẩm tốt.

Gia công CNC là một phương pháp gia công có thể nhanh chóng đạt được thiết kế của khách hàng vì quá trình linh hoạt của nó. Khi khách hàng cần đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất sản phẩm, gia công CNC cũng có thể đáp ứng chúng, chẳng hạn như hợp kim nhôm, hợp kim kẽm, hợp kim magiê, hợp kim titan, hợp kim niken, hợp kim đồng, thép không gỉ, vật liệu thép, v.v ... Hợp kim Titan có cường độ cao, cường độ nhiệt cao và các tính chất đặc biệt khác làm cho việc gia công CNC của chúng trở nên khó khăn. Tuy nhiên, do các đặc tính vượt trội của chúng như kháng ăn mòn, hiệu suất nhiệt độ thấp tốt và trọng lượng nhẹ, chúng được áp dụng trong các lĩnh vực như hàng không vũ trụ, điều hướng, phát triển dầu mỏ, thiết bị y tế, luyện kim và điện. Khi CNC gia công hợp kim titan, khả năng cắt tương đối yếu, đòi hỏi các công cụ cắt cứng và thời gian xử lý dài và giá vật liệu cao. Do đó, chi phí xử lý của các bộ phận hợp kim titan cao hơn so với các vật liệu hợp kim nhôm khác. Khi CNC gia công các bộ phận hợp kim titan, ngoài việc yêu cầu các công cụ cắt đặc biệt và vòi dây, các kỹ sư chuyên dụng và chính xác cũng sẽ đặc biệt chú ý đến các cài đặt quy trình và viết chương trình; Nhà điều hành cần liên tục theo dõi quá trình gia công, chú ý đến việc hao mòn các công cụ cấp và cắt, và sử dụng chất lỏng cắt cao và áp suất cao, v.v.

Gia công CNC, còn được gọi là gia công cơ học, là quá trình sử dụng các trung tâm gia công CNC để khắc và nghiền nguyên liệu thô thành hình dạng cuối cùng của các bộ phận hoặc sản phẩm. JKP đã tập trung vào gia công các bộ phận trong 18 năm và đã tích lũy kinh nghiệm phong phú trong gia công CNC của các bộ phận. Khi các bộ phận gia công CNC, các nguyên tắc sau đây thường được tuân thủ để giảm chi phí. 1. Đầu tiên thô và sau đó gia công chính xác có thể đảm bảo độ chính xác và độ mịn; 2. Xử lý bề mặt trước và sau đó là vị trí lỗ; 3. Chọn phay cho vị trí lỗ đầu tiên và nếu không thể phay, hãy chọn khoan. Tốt nhất là làm tất cả cùng một lúc trên trung tâm gia công CNC, có thể làm giảm thời gian kẹp lặp đi lặp lại và các lỗi gây ra bởi định vị; 4. Đối với các sản phẩm khoang, khoang bên trong nên được xử lý trước, tiếp theo là hình bên ngoài; 5. Thứ tự sắp xếp quá trình là khác nhau và đường kính của công cụ gia công thay đổi từ lớn đến nhỏ; 6. Tổ chức các đồ đạc và đồ gá giống nhau có thể giảm chi phí tạo ra đồ đạc và thời gian kẹp lặp đi lặp lại; 7. Sản phẩm mỏng nên được xử lý đại khái trước, sau đó còn lại trong một khoảng thời gian trước khi xử lý chính xác để giảm biến dạng; 8. Đối với các sản phẩm được xử lý nhiệt, trước tiên chúng nên được làm rõ, để lại một lề để xử lý nhiệt, và sau đó được trả lại cho gia công chính xác; 9. 10. Cài đặt tham số nên ưu tiên chính và phụ. Gia công CNC liên quan đến nhiều vật liệu và quy trình, vì vậy các vấn đề khác nhau có thể phát sinh trong quá trình gia công. Chỉ bằng cách tích lũy một số kinh nghiệm nhất định, người ta có thể đối phó với họ một cách bình tĩnh. Nhóm kỹ thuật của JKP có 18 năm kinh nghiệm trong các bộ phận gia công CNC, chuyên xử lý các sản phẩm phức tạp và nhiều mặt, và dám thách thức những người khác làm những việc mà họ không dám làm!

Dòng chảy quá trình của quá trình xử lý thành phần quang học thay đổi theo các phương pháp xử lý khác nhau. Có hai loại phương pháp xử lý chính cho các thành phần quang học: kỹ thuật xử lý truyền thống (cổ điển) và kỹ thuật xử lý cơ giới hóa. Các kỹ thuật xử lý truyền thống chủ yếu được sử dụng cho các lô vừa và nhỏ. Các đặc điểm của nghề thủ công truyền thống chủ yếu bao gồm: 1. Sử dụng chất mài mòn hạt và máy công cụ phổ quát, kính quang học bằng phương pháp tạo đường viền. Trong quá trình hoạt động, chất kết dính rosin và tar chủ yếu được sử dụng để liên kết tấm trên. Đầu tiên, sử dụng cát kim cương để nghiền thô và mịn các bộ phận, sau đó sử dụng khuôn đánh bóng rosin tar và bột đánh bóng (chủ yếu là oxit cerium) để đánh bóng các bộ phận. Có nhiều yếu tố và các yếu tố khác nhau ảnh hưởng đến quá trình, và độ chính xác gia công cũng rất khác nhau, thường theo thứ tự của một số bước sóng. Độ chính xác cao có thể đạt đến hàng trăm lần bước sóng. 2. Hoạt động thủ công bao gồm một lượng lớn công việc, nhiều quy trình và yêu cầu kỹ thuật cao cho các nhà khai thác. Các yêu cầu về độ chính xác và công cụ máy công cụ không quá nghiêm ngặt và phù hợp với các kỹ thuật xử lý với nhiều giống, lô nhỏ và thay đổi lớn về độ chính xác. Quy trình sản xuất truyền thống, lấy một ống kính làm ví dụ, trải qua các bước sau theo trình tự: (1) Xử lý thô. Bao gồm lựa chọn vật liệu khối phù hợp theo sơ đồ thành phần quang học, cắt và san lấp, phân chia, dán và lăn để mở bề mặt hình cầu. (2) Xử lý mài thô. Làm cho độ nhám bề mặt và bán kính hình cầu đáp ứng các yêu cầu để mài mịn. Trong nghề thủ công truyền thống, mài thô được thực hiện trên một mảnh duy nhất. Trong các nhà máy thường sử dụng các kỹ thuật chế biến truyền thống, xưởng mài thô thường bao gồm gia công thô. (3) Tấm trên: Sau khi mài và làm sạch thô, các khoảng trống của ống kính được kết hợp thành một tấm có cùng bán kính từng cái một. Bằng cách dựa vào chất kết dính để cố định các ống kính phân tán trên màng dính hình cầu, cần lưu ý rằng khi hình thành đĩa, bề mặt được xử lý của mỗi ống kính trống nên trên cùng một bề mặt hình cầu bán kính. (4) Quá trình mài và đánh bóng tốt. Khi xử lý bề mặt của các bộ phận, thường không cần thiết phải tháo đĩa trong quá trình đánh bóng, nghĩa là để hoàn thành một đĩa tại một thời điểm. Trong hoạt động, trước tiên sử dụng ba đến bốn lớp cát thép với kích thước hạt mịn hơn dần dần để nghiền bề mặt gia công với độ nhám bề mặt cần thiết để đánh bóng, sau đó làm sạch và đánh bóng. Đánh bóng được thực hiện bằng cách thêm bột đánh bóng vào một khuôn đánh bóng với bán kính nhất định. Sau khi một bên được xử lý, áp dụng một màng bảo vệ và lật nó trước khi đặt nó vào đĩa. Mài mịn và đánh bóng bề mặt thứ hai. (5) Quá trình tập trung và viền. Trong quá trình xử lý ống kính, có thể có độ lệch giữa trục quang và trục định vị (được gọi là độ lệch tâm). Nhiệm vụ tập trung mài cạnh là loại bỏ độ lệch tâm và làm cho kích thước xuyên tâm của bề mặt hình trụ bên đáp ứng các yêu cầu lắp ráp. Quá trình mài cạnh truyền thống thường được thực hiện trên các máy mài cạnh trung tâm quang. (6) Quá trình phủ yêu cầu bổ sung màng phản chiếu vào các thấu kính với các yêu cầu trong suốt bề mặt. Gương hình cầu cần được phủ bằng phim phản chiếu. Một số người cũng cần được phủ các màng mỏng của các thuộc tính khác, được xác định bởi thiết kế theo yêu cầu sử dụng. (7) Quá trình liên kết dính. Đối với các ống kính có yêu cầu chất lượng hình ảnh cao, một số ống kính thường được dán lại với nhau. Liên kết nên được thực hiện sau khi phủ.

Giới thiệu về gia công CNC gia công CNC năm trục, còn được gọi là Công cụ máy tính cồng chiồng, CNCCH hoặc CNC, thực sự là một thuật ngữ được sử dụng ở Hồng Kông. Sau đó được giới thiệu đến đồng bằng sông Pearl ở Trung Quốc đại lục, nó thực sự là một cỗ máy phay CNC. Đây là một loại công nghệ gia công mới gọi là "Trung tâm gia công CNC" ở Quảng Châu, Jiangsu, Chiết Giang và Thượng Hải. Công việc chính của gia công CNC năm trục là để lập trình các chương trình gia công, điều đó có nghĩa là công việc thủ công được chuyển đổi thành lập trình máy tính. Tất nhiên, kinh nghiệm trong xử lý thủ công là bắt buộc. Gia công năm trục CNC thường đề cập đến gia công chính xác, máy tiện gia công CNC, máy phay gia công CNC, máy gia công CNC nhàm chán và máy phay, v.v. Gia công CNC có những lợi thế sau: Nó có thể xử lý các bề mặt phức tạp rất khó xử lý bằng cách sử dụng các phương pháp thông thường và thậm chí một số bộ phận gia công không thể quan sát được. Trong trường hợp sản xuất hàng loạt và đa loại nhỏ, hiệu quả sản xuất cao hơn, có thể làm giảm thời gian chuẩn bị sản xuất, điều chỉnh công cụ máy móc và kiểm tra quy trình, đồng thời giảm thời gian cắt do sử dụng số lượng cắt tối ưu. Chất lượng xử lý ổn định, độ chính xác xử lý cao, độ lặp lại cao, phù hợp cho các yêu cầu xử lý của máy bay. Cần giảm đáng kể số lượng dụng cụ để xử lý các bộ phận với các hình dạng phức tạp mà không cần công cụ phức tạp. Nếu bạn muốn thay đổi hình dạng và kích thước của một phần, bạn chỉ cần sửa đổi chương trình xử lý một phần, phù hợp để phát triển và sửa đổi sản phẩm mới. Nhược điểm của gia công CNC là chi phí của dụng cụ máy móc đắt tiền, đòi hỏi nhân viên bảo trì phải có trình độ chuyên môn cao.

Việc lựa chọn các vật liệu cụ thể là rất quan trọng đối với chất lượng chế tạo khuôn quang vì những lý do chính sau: 1. Tính chất quang học: Chỉ số khúc xạ: Có sự thay đổi trong chỉ số khúc xạ của vật liệu của ống kính khác nhau và đây là yếu tố xác định khả năng lấy nét của ống kính. Tuy nhiên, bằng cách chọn một vật liệu có chỉ số khúc xạ thích hợp, có thể xây dựng một ống kính có độ dài tiêu cự cần thiết. Sự phân tán: Sự phân tán của một vật liệu xác định mức độ lớn của các màu hoặc bước sóng của ánh sáng được tách biệt. Vật liệu phân tán thấp cũng có thể được sử dụng để giảm thiểu quang sai màu sắc và do đó làm tăng độ sắc nét hình ảnh. Độ truyền qua: Một số trong số chúng, truyền một phần nhất định của phổ hiệu quả hơn so với các loại khác, UV cao, có thể nhìn thấy hoặc IR là hữu ích. 2. Tính ổn định về thể chất và hóa học: Độ nhạy nhiệt độ: Một số trong các chất vật liệu này làm thay đổi chỉ số khúc xạ hoặc trạng thái vật lý của chúng với biến động nhiệt độ dẫn đến sự không ổn định của hiệu suất các bộ phận quang học. Khả năng chống hao mòn và ăn mòn: Ảnh hưởng lâu dài của môi trường bên ngoài đến vật liệu, khả năng chống hao mòn cũng như sự ổn định hóa học của vật liệu cung cấp thời gian sử dụng của thành phần. 3. Khả năng gia công: Độ cứng và độ giòn: Hơn nữa, các vật liệu có độ cứng cao hoặc thấp là không thể chấp nhận được cho gia công chính xác; Hơn nữa, rất khó để hình thành các hình dạng phức tạp của các bộ phận quang học từ vật liệu giòn. Độ dẫn nhiệt: Trong môi trường nhiệt độ cao, sự dẫn nhiệt tốt sẽ đóng một vai trò quan trọng trong việc tản nhiệt ban đầu và ngăn ngừa biến dạng nhiệt do độ dốc nhiệt. 4. Kinh tế: Chi phí: Kính quang chất lượng cao hoặc vật liệu tổng hợp nhất định có thể tốn kém và do đó, khi chọn vật liệu, đó là sự đánh đổi giữa các yêu cầu về hiệu suất và mức độ chi tiêu có thể phát sinh. Tính khả dụng: Một số vật liệu hiệu suất cao chỉ có thể có sẵn với số lượng bị hạn chế nghiêm trọng, hoặc việc sử dụng có thể bị hạn chế theo luật pháp quốc tế. Sự lựa chọn vật liệu ảnh hưởng sâu sắc đến sự tự do thiết kế của các giải pháp khuôn quang, dễ sản xuất, và hiệu suất và chi phí của sản phẩm cuối cùng. Do đó, cần phải xem xét tất cả các yếu tố ở giai đoạn thiết kế và cẩn thận chọn vật liệu phù hợp nhất để đạt được hiệu suất quang học, độ tin cậy và hiệu quả chi phí tốt nhất. Ví dụ, silicon có thể được sử dụng cho các đầu nối sợi quang đòi hỏi tính linh hoạt, trong khi silica hợp nhất phù hợp với các ống kính kính viễn vọng không gian đòi hỏi sự ổn định nhiệt độ cực cao và sự giãn nở nhiệt thấp. Mỗi tài liệu có những ưu điểm riêng cho các kịch bản ứng dụng khác nhau.

Chế độ đúc độc đáo này được sử dụng rộng rãi trong ngành sản xuất quang học do độ chính xác và tăng hiệu quả. Nó phục vụ cho nhu cầu của các thành phần quang học chất lượng cao cho thị trường cao cấp và đạt được mục tiêu giảm chi phí và rút ngắn thời gian để thị trường cho các sản phẩm mới. Để đổi mới, đúc quang tùy chỉnh hoàn toàn phù hợp với các công ty có thể tạo ra các thiết kế không giới hạn vì các sản phẩm công nghệ sẽ chuyển sang nhỏ hơn và hiệu quả. Vì chế tạo khuôn quang sản xuất là một quy trình kỹ thuật, nên nó gặp khó khăn về kỹ thuật có thể ảnh hưởng đến chất lượng và hiệu suất của chế tạo khuôn quang hoàn thành. 1. Lựa chọn vật liệu và ổn định: Lựa chọn vật liệu liên quan đến các yếu tố làm chỉ số khúc xạ, phân tán và hệ số mở rộng nhiệt để duy trì hiệu suất quang học. Hơn nữa, sự thay đổi của môi trường bao gồm nhiệt độ có thể gây ra sự thay đổi của vật liệu và tác động đến hiệu suất của các thành phần quang học. 2. Khó gia công có độ chính xác cao: Ống kính, lăng kính và gương là các thành phần quan trọng của hệ thống quang học, có nhu cầu cao về bề mặt của độ phẳng và độ cong, và ngay cả những sai lệch nhỏ nhất cũng có thể dẫn đến sự suy giảm của hiệu suất hệ thống quang học. Nhu cầu chính xác sản xuất nằm trong phạm vi vi mô và không thể đạt được với các kỹ thuật gia công cơ học truyền thống nhưng sau đó chúng phải kết hợp các máy móc tiên tiến hơn như mài và đánh bóng cực kỳ chính xác cũng như khắc chùm ion. 3. Ô nhiễm và làm sạch: Đã có một sự bổ sung nhỏ của các chất gây ô nhiễm này có thể gây ra các khiếm khuyết quang học khá nghiêm trọng ở giai đoạn sản xuất, đó là lý do tại sao các phòng sạch và làm sạch kỹ lưỡng được yêu cầu. Hành động làm sạch có những thách thức riêng cho đến khi nó là một cuộc chiến chống lại khả năng gãi và các trường hợp suy thoái thể chất khác. 4. Các vấn đề lắp ráp và hiệu chuẩn: Do đó, hiệu quả của từng thành phần trong một hệ thống quang học được quyết định bởi khả năng định hướng và đặt tốt các thành phần đó. Trong hiệu chuẩn hệ thống, cần phải thực hiện các phép đo rất chính xác, đặc biệt là trên các thành phần quang học để các yếu tố kết hợp để tạo ra đường dẫn quang cần thiết. 5. Công nghệ phủ: Ví dụ, để giảm sự phản xạ hoặc tăng cường truyền hoặc cho các màng mỏng hoặc đa lớp được lắng đọng trên bề mặt của một phần tử. Các quy trình phủ có thể tham gia nhiều hơn vì những lý do này; Có những khó khăn vốn có của việc kiểm soát tốc độ lắng đọng, độ dày và tính đồng nhất cùng một lúc, ngoài thực tế là các biến thể có thể gây ra lỗi phía trước sóng. 6. Hiệu quả sản xuất chi phí và hàng loạt: Chi phí và hiệu quả sản xuất hàng loạt: Các thành phần quang học chất lượng cao đòi hỏi các công cụ và vật tư tiêu dùng đặc biệt và thường xuyên sử dụng và do đó tăng chi phí sản xuất. Một câu hỏi khác mà ngành công nghiệp chưa trả lời thỏa đáng bao gồm cách tăng hiệu quả của quá trình sản xuất và do đó sản lượng mà không ảnh hưởng đến chất lượng. 7. Kiểm tra và xác minh: Thử nghiệm sản phẩm cuối cùng đặc biệt phức tạp và đòi hỏi việc sử dụng các công cụ đo lường chuyên dụng và thuật toán công phu để đánh giá các đặc tính quang học bao gồm tiêu cự, quang sai, cũng như độ phân giải. Việc sử dụng các thử nghiệm, phản hồi và thay đổi quy trình sản xuất tạo ra một vòng phản hồi đảm bảo chất lượng sản phẩm là nhất quán.

Đúc quang tùy chỉnh là một phương pháp sản xuất tinh chế như vậy và thường được áp dụng để sản xuất các sản phẩm như các yếu tố quang học có hình dạng phức tạp. Công nghệ này đặc biệt phù hợp trong thiết kế sản phẩm với các đặc tính dung sai đầy thách thức và thiết kế một lần từ nguyên mẫu đến sản xuất khối lượng. Các tính năng chính của các sản phẩm đúc quang tùy chỉnh là gì? 1. Độ chính xác cao: Nhiệt độ khuôn, áp suất và tốc độ phun có thể được kiểm soát đến mức độ kiểm soát ở mức micron là có thể đối với các yếu tố quang học do đó làm cho độ chính xác hình học và chất lượng bề mặt của các yếu tố quang học vượt trội. 2. Khuôn hình dạng phức tạp: Lợi thế trong việc tạo ra các thành phần quang học với các đường viền hoặc cấu trúc bên trong phức tạp có thể khó khăn hoặc gần như không thể sản xuất khác. 3. Tính nhất quán trong sản xuất hàng loạt: Áp dụng khái niệm công nghệ ép phun nấm mốc, kích thước và tính chất của các bộ phận có thể được thực hiện tương tự trên các lô ngay cả trong sản xuất quy mô lớn do đó chất lượng nhất quán cao cấp. 4. Hiệu quả chi phí: Tuy nhiên, chi phí ban đầu của việc tạo khuôn là tương đối cao, trong khi, một khi khuôn được sản xuất, sản xuất trực tiếp liên tiếp dẫn đến việc giảm giá cho mỗi mặt hàng, đặc biệt, đối với các ngành công nghiệp cần rất nhiều Các yếu tố quang học tương tự. 5. Tính linh hoạt của vật liệu: Nhiều loại nhựa quang học có sẵn để đúc, chẳng hạn như polycarbonate (PC) acrylics polymethylmethacrylate (PMMA) và các lượt thích chúng có chung các đặc điểm của độ truyền cao cao cũng như ứng dụng tùy thuộc vào nhu cầu áp dụng. Các kịch bản ứng dụng cho khuôn quang tùy chỉnh là gì? Điện tử tiêu dùng: Các sản phẩm tương tự bao gồm ống kính camera, ống kính máy chiếu, bảo vệ màn hình cho điện thoại thông minh, v.v. Ngành công nghiệp ô tô: Bất kỳ vật phẩm màu trắng như ống kính đèn pha, gương chiếu hậu, bảng điều khiển, v.v. Thiết bị y tế: chẳng hạn như ống kính nội soi, ống kính kính hiển vi, các bộ phận quang học cho dụng cụ phẫu thuật laser và các sản phẩm quang học tự động hóa khác. Hàng không vũ trụ: Giới thiệu cảm biến vệ tinh, màn hình máy bay, v.v. Giám sát bảo mật: Lens cho máy ảnh độ nét cao, bộ lọc cho các cảm biến hồng ngoại và các lượt thích.

Việc dập tốc độ cao là một kỹ thuật sản xuất liên quan đến việc sử dụng máy ép tốc độ cao để tạo ra các bộ phận kim loại từ kim loại tấm với tốc độ rất nhanh. Hình thức sản xuất này đặc biệt lý tưởng để sản xuất một số lượng lớn các thành phần kim loại tương đối nhỏ đến trung bình có kích thước và hình dạng đồng đều và đồng đều.   Quá trình dập tốc độ cao kim loại và các sản phẩm liên quan của nó là gì? Thiết bị: Việc dập tốc độ cao sử dụng các máy ép chạy nhanh hơn các máy dập thông thường ở mức 300 đến 1500 nét/phút. Các máy ép này thường kết hợp tự động hóa trong hệ thống cho ăn của chúng, hệ thống đẩy ra một phần và hệ thống xếp chồng và có thể hoạt động với tốc độ cao. Thiết kế chết: Các chết tốc độ cao được phát triển để hoàn thiện để chúng lâu dài và hiệu quả trong sản xuất. Chúng thường được làm bằng thép công cụ chất lượng cao và được sử dụng trong các dây chuyền sản xuất tốc độ cao. Vật liệu: Hệ thống này có khả năng xử lý các loại kim loại khác nhau như thép, thép không gỉ, nhôm, đồng thau và đồng. Quyết định của tài liệu phụ thuộc vào sự cần thiết của phần cụ thể đó. Các tính năng sản phẩm của dập tốc độ cao kim loại là gì? Độ chính xác: Một tính năng cụ thể của HSS là khả năng nắm giữ dung sai rất nhỏ cung cấp cho công ty khả năng sản xuất các bộ phận phức tạp với độ chính xác chiều cao. Tính nhất quán: Vì sản xuất phần lớn là một quá trình lặp đi lặp lại, tất cả các bộ phận đều rất giống nhau, và do đó có thể đạt được tính đồng nhất lớn trong khối lượng sản xuất khổng lồ. Hiệu quả: Sản phẩm phụ của tốc độ cao của quy trình là chi phí sản xuất mỗi bộ phận ít hơn là thời gian để sản xuất bộ phận này do đó điều này phù hợp để sản xuất quy mô lớn. Sự đa dạng của các hình dạng: Việc dập tốc độ cao là linh hoạt về khả năng tạo ra các bộ phận như phẳng, được vẽ sâu và các bộ phận có rãnh uốn cong và một số lỗ hổng. Các ứng dụng của dập kim loại tốc độ cao là gì? Ngành công nghiệp ô tô: Dấu kim loại tốc độ cao có nhiều ứng dụng bao gồm trong việc sản xuất các sản phẩm liên quan đến tự động bao gồm dấu ngoặc, clip và các mảnh cấu trúc trong số các sản phẩm khác. Điện tử: Một số thành phần dập tốc độ cao điển hình bao gồm đầu nối điện, bộ phận nhà ở và dấu ngoặc. Không gian vũ trụ: Quá trình được sử dụng khi cần thiết để tạo ra các thành phần nhỏ và rất chính xác cần được sản xuất với độ lặp lại cao. Các thiết bị y tế: Việc dập tốc độ cao đòi hỏi độ chính xác và độ sạch cao, do đó, lý tưởng cho việc sản xuất các sản phẩm y tế bao gồm các công cụ phẫu thuật và phụ kiện hoạt động để chẩn đoán thiết bị. Hàng hóa tiêu dùng: Thiết bị điện, máy tính và thiết bị ngoại vi của chúng, và tất cả các loại sản phẩm tiêu dùng sử dụng nhà có chứa các bộ phận có thể được tạo ra một cách rẻ tiền hơn thông qua việc dập tốc độ cao.

Phay chuyên dụng và biến các bộ phận kim loại chính xác là một lĩnh vực cắt giảm một số ngành công nghiệp, trong số đó là ngành công nghiệp ô tô, y tế và điện tử. Để đạt được chất lượng và chức năng cao, một số đơn thuốc phải được thực hiện trong suốt thiết kế, sản xuất và kiểm soát chất lượng. Các yêu cầu chính để tùy chỉnh các bộ phận kim loại chính xác？ 1. Thông số kỹ thuật thiết kế chi tiết: Các mô hình CAD: Các mô hình CAD của các tập hợp và thành phần của chúng nên bao gồm tất cả các yêu cầu như các tham số, dung sai và loại vật liệu. Bản vẽ kỹ thuật: Chúng nên nêu rõ các kích thước được sản xuất, biến thể cho phép, hoàn thiện bề mặt cần thiết, xác định bất kỳ tính năng nào phải được kết hợp và bất kỳ phương pháp điều trị đặc biệt nào cần thiết. 2. Lựa chọn vật liệu: Tính chất vật liệu: Xem xét trường hợp sản xuất, vật liệu phải được lựa chọn lý tưởng để có các đặc tính cơ học cụ thể như cường độ, tính chất dễ uốn, khả năng chống ăn mòn và các tính chất liên quan khác cũng tương thích với các quy trình được áp dụng để sản xuất. Chứng nhận: Các nhà cung cấp các tài liệu phải cung cấp các tài liệu liên quan để cho thấy rằng chúng đáp ứng các yêu cầu và tiêu chuẩn của ngành. 3. Khả năng gia công chính xác: Thiết bị gia công: Nhà sản xuất sẽ có thể sử dụng các máy CNC có độ chính xác cao cho phép anh ấy/cô ấy đạt được các dung sai cần thiết. Các quy trình chuyên dụng: Quá trình gia công có thể liên quan có thể bao gồm các quy trình sau tùy thuộc vào độ phức tạp của phần: phay, quay, khoan và xâu chuỗi, và có thể một số đặc biệt như; EDM (gia công phóng điện) hoặc cắt laser. 4. Yêu cầu hoàn thiện bề mặt: Độ nhám và kết cấu: Kết cấu bề mặt cuối cùng sẽ tương quan với độ nhám bề mặt và tiêu chuẩn kết cấu cụ thể mà nó cần để đáp ứng có thể liên quan đến việc đánh bóng bề mặt hoặc phun cát. Lớp phủ và phương pháp điều trị: Đôi khi các cải tiến hơn nữa có thể cần thiết để tăng tính chất ăn mòn hoặc điện của kim loại bằng các quá trình như vậy như; Lớp phủ bảo vệ, anodizing hoặc mạ, v.v. 5. Kiểm soát và kiểm tra chất lượng: Phương pháp kiểm tra: Tương tự như vậy các thử nghiệm khác như kiểm tra kích thước không phá hủy (NDT) và kiểm tra vật liệu nên được thực hiện để đảm bảo rằng các bộ phận này đáp ứng các yêu cầu thiết kế dự định. Chứng nhận và tài liệu: Báo cáo kiểm tra đầy đủ và chứng chỉ tuân thủ nên được nhà sản xuất tận dụng. 6. Dung sai: Kích thước hình học và dung sai (GD & T): Để phần hoạt động đúng GD & T nên được sử dụng để xác định cách nó được cho là phù hợp, hình thức và vị trí của nó. Dung sai chặt chẽ: Các bộ phận chính xác liên quan đến dung sai gần, đôi khi trong phạm vi micromet để thực hiện thỏa đáng trong lắp ráp và có thể tuân thủ các thông số kỹ thuật an toàn nhất định. 7. Tài liệu và truy xuất nguồn gốc: Tài liệu quy trình: Để truy xuất nguồn gốc và đảm bảo chất lượng, tất cả các quy trình sản xuất như công cụ, vật liệu cũng như quy trình kiểm tra nên được ghi lại. Kiểm soát sửa đổi: Điều quan trọng là phải giữ một bản ghi của tất cả các thiết kế được thực hiện và các sửa đổi đã được thực hiện để chúng không bị thay đổi trong quá trình sản xuất. 8. Tuân thủ các tiêu chuẩn và quy định của ngành: Tuân thủ các tiêu chuẩn và quy định của ngành: Các tiêu chuẩn công nghiệp: Các bộ phận phải theo nhiều tiêu chuẩn ví dụ như AS9100 Aerospace, ISO 13485 Medical, hoặc thậm chí chất lượng ISO 9001. Tuân thủ quy định: Những người khác bao gồm; Sự phù hợp với môi trường, an toàn và bất kỳ sự tuân thủ quy định nào khác phải được thực hiện. 9. Hậu xử lý và lắp ráp: Cổ vật phụ: Một phần của nó có thể thực sự được lắp ráp thêm với các phần khác trước khi được chuẩn bị để giao hàng. Bao bì và xử lý: Một số biện pháp nên được thực hiện để tránh thiệt hại bao gồm; Ghi nhãn, đóng gói và hướng dẫn thích hợp nên được đưa ra trong khi vận chuyển trái cây. 10. Giao tiếp và hợp tác: Phản hồi của khách hàng: Một kênh giao tiếp giữa công ty sản xuất và khách hàng nên được giữ mở để giải quyết mọi vấn đề sản xuất thiết kế có thể phát sinh. Hỗ trợ kỹ thuật: Một yếu tố khác mà nhà sản xuất cần đảm bảo là sự sẵn có của tư vấn kỹ thuật để giúp đỡ trong các khía cạnh như thiết kế và lựa chọn vật liệu. Hỏi về các yêu cầu này đảm bảo rằng các thành phần biến độ chính xác được tạo ra để phù hợp với các yêu cầu của ứng dụng cụ thể và có chất lượng cao nhất. Kiểm soát chặt chẽ, kỷ luật và chăm sóc chặt chẽ như vậy không thể được nhấn mạnh quá mức, đặc biệt là ở những khu vực không thể có trợ cấp cho những sai lầm.

Bốn loại của m etal s tamping là gì? JKP đã được bảo vệ vào đầu năm 2007, công ty là một trong những nhà sản xuất hàng đầu của ngành về xử lý chính xác cao và phần cứng liên quan, điện tử, khuôn nhựa và sản phẩm. Dấu kim loại tốc độ cao là một quy trình sản xuất sử dụng máy ép dập và khuôn để định hình các tấm kim loại phẳng thành nhiều dạng khác nhau. Bốn loại chính của dập kim loại là:1. Punching: Loại dập này kết hợp việc sử dụng một cú đấm để tạo các lỗ trong kim loại sẽ được sử dụng. Một máy ép đấm tốc độ cao là một triển khai giữ cho khuôn và sử dụng lực tác dụng lên các hình dạng kim loại của vật liệu vào lỗ cần thiết. 2. Cắt uốn: Trong uốn cong, kim loại được đặt vào một cái chết được đảo ngược với hình dạng mong muốn cho uốn cong. Báo chí sử dụng lực trên kim loại, để ép kim loại và áp dụng thiết kế của cái chết. Quá trình này có thể làm cho một cái gì đó đến một điểm hoặc nó có thể được sử dụng để tạo ra một đường cong dần dần. 3. Cining: Cining xảy ra khi kim loại được định hình bằng cách áp dụng lực của một khuôn, gây ấn tượng trên bề mặt. Điều này thường được áp dụng trong khắc logo, văn bản và thiết kế phức tạp trên các thành phần kim loại. Áp lực cũng được sử dụng trong việc đóng vai trò cao và điều này cũng hỗ trợ gia cố kim loại. 4. Blanking: Nó thực sự là một phương pháp cắt; Nhưng nó giống như đấm hơn, nơi người vận hành phá vỡ một mảnh kim loại thành hình dạng mong muốn. Phần cắt được gọi là trống một lần nữa có thể được hình thành hoặc định hình thành một phần hoàn thành. Chúng có thể được sử dụng một cách đơn lẻ và theo trình tự để sản xuất các cấu trúc kim loại phức tạp cho nhiều ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực như ngành công nghiệp ô tô hoặc thiết bị điện tử. Độ dày của kim loại được sử dụng cho s tamping? Độ dày của kim loại được sử dụng trong việc dập cũng có thể có phạm vi rộng, liên quan đến ứng dụng cần thiết, loại kim loại và dụng cụ dập có sẵn. Nói chung, dập kim loại được áp dụng trên các đồng hồ đo vật liệu mỏng đến vừa phải. Ở đây ' SA Hướng dẫn chung: Vật liệu đo mỏng: Chúng có thể dao động từ 0,005 inch (0,13 mm) đến 0,060 inch (1,52 mm). Các vật liệu trong phạm vi này thường được sử dụng cho các thành phần điện, các bộ phận trang trí và thiết kế phức tạp đòi hỏi độ chính xác cao. Vật liệu đo trung bình: Phạm vi này thường đi từ 0,060 inch (1,52 mm) đến khoảng 0,188 inch (4,78 mm). Chúng được sử dụng cho các bộ phận đòi hỏi một chút sức mạnh và độ bền, chẳng hạn như các thành phần trong ngành công nghiệp ô tô và xây dựng. Vật liệu đo dày: Đối với các ứng dụng nặng hơn, vật liệu lên tới 0,500 inch (12,7 mm) và đôi khi dày hơn có thể được đóng dấu, mặc dù điều này ít phổ biến hơn. Những vật liệu này được sử dụng cho các thành phần lớn, cấu trúc cần phải chịu được lực lượng đáng kể. JKP tích cực can thiệp trước thiết kế sản phẩm khách hàng và tạo thành một chế độ hoạt động độc đáo thông qua hợp tác sớm trong giai đoạn phát triển. Một điểm khác là xứng đáng để tạo ra và đây là thực tế là độ dày tối đa có thể có thể được đóng dấu khác nhau tùy theo, loại kim loại được sử dụng (ví dụ, nhôm, thép, đồng thau, trong số những người khác) được thiết kế và năng lực cũng như độ chính xác của báo chí dập. Ví dụ, dập tốc độ cao kim loại vận hành nhiều lực hơn trên các vật liệu dày như thép cường độ cao so với các kim loại mỏng như nhôm.

Để cải thiện hiệu quả và chất lượng của gia công CNC, cần phải tối ưu hóa chương trình CNC, chọn chính xác vật liệu công cụ phù hợp, đặt công cụ bù một cách chính xác, chọn các tham số cắt một cách hợp lý, duy trì thiết bị thường xuyên, sử dụng các thiết bị chất lượng cao , thực hiện kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, đào tạo các nhà khai thác, liên tục tối ưu hóa quy trình và áp dụng các kỹ thuật quản lý nâng cao như sản xuất tinh gọn. Những nhược điểm của gia công CNC là gì? 1. Chi phí cao: Điều này có tác dụng làm cho chi phí mua lại chung và bảo trì tiếp theo thay vì ở phía cao, chưa kể đến việc lập trình và vận hành hệ thống đòi hỏi các kỹ năng chuyên nghiệp đang bị thiếu hụt. 2. Sự phức tạp: Mạng lưới thần kinh, liên quan đến lập trình cơ bản hoặc phức tạp và thời gian thiết lập, khó học. 3. Tính linh hoạt hạn chế: Sửa đổi thiết kế dẫn đến lập trình và chạy quy mô nhỏ có thể không phù hợp như tiêu chuẩn sử dụng máy công cụ. 4. Nguy cơ bị trục trặc: Công ty có luồng hoạt động trên máy vi tính và điều này có thể gây ra ngừng hoạt động. 5. Rủi ro an toàn: Do đó, tốc độ cao và mức độ tự động hóa các quy trình xử lý đòi hỏi mức độ rủi ro hoạt động cao. 6. Tác động môi trường: Có thể tạo ra các chất ô nhiễm như tiếng ồn và bụi có thể là một bất lợi khác liên quan chặt chẽ đến trước đây. 7. Công nghệ cập nhật nhanh chóng: Cần phải nâng cấp thiết bị và cài đặt, với chi phí công nghệ phần cứng và phần mềm liên tục giảm. Mặt khác, gia công CNC là hiệu quả; Tuy nhiên, có những yếu tố như chi phí, sự phức tạp và tính linh hoạt cần được so sánh.

Ngành công nghiệp quốc gia ngày nay nằm trong danh sách những đổi mới mới nhất với công nghệ xử lý nguyên mẫu xe hơi làm cho bước tiến tuyệt vời. Sự phá vỡ công nghệ này được dự báo sẽ cải thiện cao sự tiến bộ của các phiên bản tiếp theo và để tăng chất lượng sản phẩm ô tô toàn cầu. Được biết, công nghệ mới này được phát triển bởi một công ty sản xuất nguyên mẫu ô tô nổi tiếng và các tổ chức nghiên cứu khoa học cùng nhau. Công nghệ này có thể tập hợp các khoa học vật liệu nóng nhất, các quy trình sản xuất chính xác tốt nhất và thuật toán trí tuệ nhân tạo, để chỉ mất một ít thời gian từ khi thành lập đến tạo mẫu xe hơi. Với việc xử lý dữ liệu nhanh hơn và sử dụng máy công cụ, công nghệ nguyên mẫu xe hơi đáng chú ý làm giảm lượng thời gian cần thiết để tạo ra một mô hình xe mới và chi phí sản xuất. Các chuyên gia ngành công nghiệp ô tô chỉ ra rằng sự xuất hiện của công nghệ xử lý nguyên mẫu xe không chỉ cho thấy sự chuyển đổi kỹ thuật số của ngành sản xuất ô tô, mà còn mang lại mức độ linh hoạt và đổi mới mới trong thiết kế ô tô. Với thời gian công nghệ sẽ trưởng thành và sẽ trở nên phổ biến hơn. Chăm sóc một loại cây, kết quả là sẽ thông minh hơn, thân thiện với môi trường và sẽ đáp ứng ngay cả nhu cầu quá mức của bất kỳ người tiêu dùng nào.

Với sự phát triển hiện tại của công nghệ chiếm vị trí tiền tuyến trong ngành công nghiệp 4ocalypse. Do đó, một giai đoạn phát triển mới cho ngành công nghiệp này là trên đường chân trời cho các ngành công nghiệp như sản xuất thông minh và ngành công nghiệp phụ tùng tự động của Titanium Alloy. Do đó, việc áp dụng rộng rãi hợp kim titan như một vật liệu quan trọng để sản xuất cao cấp đã trở nên rõ rệt hơn trong hàng không vũ trụ, dụng cụ y tế, ngành công nghiệp ô tô và các công nghiệp khác vì các đặc điểm nổi bật của nó về tính chất vật lý và hóa học. Trong những năm gần đây, thông qua việc phát triển một số ý tưởng tiến bộ và bước nhảy công nghệ mới trong ngành, không chỉ công nghệ sản xuất bộ phận hợp kim Titan đã đưa ra những đột phá đổi mới liên tục, mà còn là động lực mạnh mẽ cho sự phát triển trong tương lai của toàn ngành. Để bắt đầu, một số phát triển trong xu hướng của AMT như sản xuất phụ gia (in 3D) và các công nghệ gia công chính xác đã làm tăng tính khả thi của việc áp dụng các hình dạng phức tạp và cá nhân hóa các bộ phận hợp kim titan. Việc sử dụng các công nghệ này không chỉ tăng cường các đặc điểm về độ chính xác và hiệu suất của các bộ phận mà chúng tạo ra mà còn rút ngắn thời gian sản xuất và giảm chi phí sản xuất chung, do đó cho phép sử dụng các bộ phận hợp kim titan trong các lĩnh vực hơn. Thứ hai, với sự cải thiện ý thức môi trường và tối ưu hóa hỗn hợp năng lượng, hợp kim titan như sức mạnh cụ thể cao và vật liệu độ cứng cụ thể đã mang lại hiệu ứng tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải đáng kể. Điều này đã khiến các ngành công nghiệp khác nhau như ô tô và hàng không vũ trụ cải thiện nghiên cứu tương đối của họ trong việc phát triển các hợp kim và các bộ phận Titanium sẽ tăng cường sự phát triển xanh của các ngành công nghiệp. Hơn nữa, các nhu cầu mới nổi về hiệu suất cao và độ tin cậy cao từ các nhà sản xuất trong các bộ phận cơ học được áp dụng bằng hợp kim Titan khi sản xuất thiết bị cao cấp mới và các ngành công nghiệp mới nổi chiến lược cũng cung cấp triển vọng thị trường rộng hơn cho các bộ phận cơ học tự động của hợp kim Titan. Các chính sách hỗ trợ của chính phủ liên quan đến sản xuất cao cấp cũng đã nuôi dưỡng môi trường bên ngoài tốt cho ngành công nghiệp. Tuy nhiên, sự tăng trưởng của ngành công nghiệp cũng không được miễn các khó khăn. Ví dụ, đã có những đột phá trong các công nghệ của nó nhưng vẫn có những thách thức như vật liệu hợp kim titan đắt tiền và câu hỏi tái chế. Bên cạnh đó, do sự gia tăng cạnh tranh thị trường, các doanh nghiệp phải tăng cường các kỹ năng R & D của họ cùng với các công nghệ sản xuất để họ có lợi thế cạnh tranh. Tóm lại, ngành công nghiệp phụ tùng máy tự động hợp kim Titan bước vào vòng phát triển thứ hai sau khi vượt trội hơn cách mạng công nghệ và mở rộng thị trường. Hợp kim Titan hiện đang được sử dụng trong việc sản xuất các bộ phận ô tô và điều này ngụ ý rằng với những đổi mới và cơ hội công nghệ tiên tiến hơn trên thị trường, sau đó nhiều lĩnh vực sẽ có các bộ phận hợp kim Titan và đây sẽ là một sự thúc đẩy tuyệt vời trong ngành sản xuất khi nó trở nên Hiệu quả, cạnh tranh, thân thiện với môi trường và tích hợp.