정밀 부품을 톱질 때, 왼쪽과 오른손 사이의 고르지 않은 조정, 크기 제어에 대한 약한 책임, 약한 측정 기술 및 파악 능력과 같은 요인은 종종 부정확 한 톱질 크기를 초래합니다 (3-4mm 이상의 최대 차이) 기기 및 장비의 정밀 요구 사항을 충족하지 않는 거친 표면. 톱질 기술 훈련의 관련 데이터에 따르면, 톱질 차원의 약 56%가 상한 편차를, 약 23%는 편차가 낮으며, 전체적으로 21% 이상이 정밀 부품 표준을 충족하지 않습니다.
정밀 부품을 처리 할 때, 잘못된 설치 위치, 톱날의 부적절한 설치, 부적절한 클램핑 력, 부적절한 클램핑 력, 처리 제어력과 압력 사이의 불일치, 톱 활 평면의 왜곡, 배관 라인과 처리 인터페이스 사이의 불일치 등과 같은 요소 부분 처리 중에 톱 솔기 편차, 고르지 않은 톱날 및 톱날 파손이 발생합니다. 이는 정밀 부품의 제조 효율 및 효율성에 큰 영향을 미치며 제조 및 유지 보수 비용을 증가 시키며 정밀 부품이 필요한 정밀 기기 또는 장비의 개발에 도움이되지 않습니다.
(1) 용접 스트립을위한 가공 기술
장비의 정밀 구성 요소로서, 용접 스트립에 필요한 재료 사양은 일반적으로 두께가 0.2mm, 폭 25mm ± 0.05mm, 길이가 1300mm ± 0.5mm 길이 뜨거운 구리 T2Y입니다. 갠트리 플래닝 기계와 롤링 벨트 커터는 종종 가공 도구로 사용됩니다. 비슷한 평탄도와 높은 평평성을 가진 두 개의 압축 플레이트를 미리 만들뿐만 아니라 상단 및 하단 롤링 벨트 커터를 롤링 벨트 기계의 두 메인 샤프트에 동시에 설치해야합니다. 동시에 조정해야합니다. 적합 갭이 0.005mm-0.01mm 범위 내에 있는지 확인하기 위해 둘 사이의 수평 및 수직 위치. 이러한 처리 기술을 사용하면 설계 도면의 요구 사항을 완전히 충족 할뿐만 아니라 구성 요소의 생산 효율과 품질을 향상시키고 재료 손실을 줄이며 생산 비용을 절약 할 수 있습니다.
다양한 정밀 부품의 처리에서 균형 나사는 딥 오프닝 그루브, 작은 너비 및 작은 치수 공차와 같은 요구 사항으로 인해 처리하기가 어렵 기 때문에 전체 치수의 스크래치 및 공차가 발생할 수 있습니다. 기술 혁신 과정은 느립니다. 기존 측정 도구와 결합 된 기존 가공 기술의 관점에서 볼 때, 곰팡이를 연마하고 처리하기 전에 개구부 홈을 윤활 할 수 있습니다. 동시에, 클램핑 고정물은 처리 중에 공작물과 고정물을 동시에 처리 할 수 있도록 설계 될 수있다 (고정물과 공작물 사이의 작은 간격으로). 이는 개구부 홈의 강성을 향상시킬뿐만 아니라 변형 확률을 감소시킬뿐만 아니라 필요한 구성 요소의 정확도 요구 사항을 충족시킵니다.